اجزای کنترل، برای مدیریت کیفیت مدرن در چاپ

اجزای کنترل، برای مدیریت کیفیت مدرن در چاپ

نوار قلب چاپ را دقیق‌تر ببینیم

مثل نوار قلب که با چند خط منحنی، وضعیت قلب انسان را نشان می‌دهد، نوار کنترل رنگ هم وضعیت چاپ در هر برگ چاپ شده را بیان می‌کند. همان‌طور که تشخیص عملکرد قلب از روی آن تکه کاغذ پرینت شده، باید توسط پزشک صورت گیرد، تفسیر نوار کنترل رنگ روی کار چاپ شده را هم میزان تراکم ترام‌ها نسبت به نوع کاغذ مصرفی متفاوت بوده و از اهمیت بالایی برخوردار است. ترام Lpi 150 برای کاغذهای بدون روکش مناسب بوده و تراکم بالای ترام‌ها، چاقی ترام و تیرگی تصویر را به همراه خواهد داشت;

 مثل نوار قلب که با چند خط منحنی، وضعیت قلب انسان را نشان می‌دهد، نوار کنترل رنگ هم وضعیت چاپ در هر برگ چاپ شده را بیان می‌کند.

همان‌طور که تشخیص عملکرد قلب از روی آن تکه کاغذ پرینت شده، باید توسط پزشک صورت گیرد، تفسیر نوار کنترل رنگ روی کار چاپ شده را هم ماشین‌چی و هم  مسوول کنترل کیفیت چاپخانه باید بدانند. اغلب ماشین‌چی‌ها در چاپخانه‌های ایران، تنها با لوپ این نوار را کنترل می‌کنند، در حالی که دستگاه‌های دیگری نیز لازم است.

چهارخانه‌های کوچکی که در نوار کنترل رنگ، تنگ یکدیگر قرار گرفته‌اند، هریک بیانگر حال و روز جزیی از شرایط چاپ هستند.

این مقاله نکاتی را درباره اجزای کاربردی نوار کنترل رنگ (کالربار) توضیح ‌می‌دهد.

 کالربار یا نوار کنترل رنگ، شرط لازم برای ارزیابی عینی محصول چاپی به شمار می‌آید و برای بررسی آن به دستگاه‌های اندازه‌گیری نیازمندیم. اما گاهی می‌توان با چشم نیز اجزای آن را ارزیابی‌ کرد. نتیجه اندازه‌گیری به دست آمده با دستگاه‌های اندازه‌گیری متفاوت از جمله دنسیتومترهای دستی (مانندGRETAG D186; Techkon R 410)، اسپکترو دنسیتومترهای دستی (مانندTechkon Spectro Dens )، سیستم‌های اندازه‌گیری اتوماتیک (مانندHeidelberg Axis/Image Control; KBA Densi Tronic) و یا سیستم‌های کنترل حین چاپ (مانند Heidelberg Prinect Impress Control; manroland Color Pilot) تفاوتی نمی‌کند و بیانگر کیفیت محصول چاپی نیست.

ساختار نوارهای کنترل رنگ متفاوت هستند. به طور مثال بسیاری از سازندگان ماشین‌های چاپ و دستگاه‌های اندازه‌گیری، نوارهای کنترل طراحی شده خاص خود را ارایه می‌دهند که به‌طور عمده بر اساس عملکرد مورد نظر سازندگانشان دارای تفاوت بسیار کمی هستند. یک نوار کنترل مطلوب باید شامل خانه‌های تنپلات 4 رنگ اصلی برای ارزیابی دنسیته نوری و خانه‌های ترام جهت اندازه‌گیری

 چاقی ترام باشد.

1- دنسیته نوری/ دنسیته تنپلات 

چگالی نوری و ضخامت لایه مرکب ارتباط تنگاتنگی دارند، زیرا اغلب چگالی نوری با افزایش ضخامت فیلم مرکب، افزایش پیدا می‌کند. مرکب اصلی‌ترین عنصر ایجادکننده رنگ بر روی سطح چاپی به شمار می‌آید.

بسته به مرکب و سطح چاپ‌شونده مورد استفاده، لایه مرکب می‌تواند تا 5/2 میکرومتر (1 میکرومتر= یک هزارم میلی‌متر) ضخامت داشته باشد. بر اساس استانداردهای ISO 2846-1 و ISO 12647-2 ضخامت فیلم مرکب برای کاغذهای نفیس (هنری) در چاپ چهار رنگ اصلی بهتر است بین 6/0 میکرون تا 1 میکرون باشد. هر چند که به دست آوردن ضخامت لایه فیلم مرکب معین در چاپخانه به سختی امکان‌پذیر است، از این رو نکات و توصیه‌های بعدی درباره دنسیته نوری بر اساس انواع مختلف کاغذ 

ارایه می‌شود.

 اگر عملیات تولید بر اساس استاندارد ISO 12647-2 صورت می‌گیرد، بهتر است از میزان‌های ذکر شده استفاده نشود. 

2- حجم رنگ / افزایش ارزش رنگی

 و چاقی ترام

این اندازه‌گیری، اطلاعاتی درباره حجم رنگ واقعی بر روی سطح چاپ شونده و میزان تن رنگی مشخص شده (به‌طور معمول در تن‌های میانه و سایه‌ها) ارایه می‌دهد که می‌تواند برای سنجش میزان افزایش رنگ استفاده شود. به عبارت دیگر، افزایش اندازه ترام را در طول چاپ نسبت به اندازه ترام روی فیلم یا تنظیم‌های پیش از چاپ نشان می‌دهد.

TVI= TVprint- TVfilm/data set 

در حال حاضر سنجش چاقی ترام نسبت به سنجش دنسیته تنپلات از اهمیت بالاتری برخوردار است. این امر ناشی از این حقیقت است که اثرات منفی چاقی ترام‌های ایجاد شده در رنگ‌های اصلی (CMY) بر روی بالانس رنگی (به معنای داشتن چاپ یکدست و هماهنگ تصاویر رنگی بدون هیچ ته‌رنگ نامطلوب که بالانس خاکستری نیز نامیده می‌شود) تاثیر بسیار زیادتری دارند.

پارامترهای تاثیرگذار بر افزایش

 ارزش رنگی و چاقی ترام

-کاغذ و سطح‌ چاپ‌شونده: کیفیت جذب کاغذ و سطح چاپ‌شونده بسیار مهم است. به طور مثال میزان مواد آهار استفاده شده برای یک نوع کاغذ به هنگام ساخت آن مهم است، زیرا چسب میزان جذب کاغذ را کاهش می‌دهد و در نتیجه آن رنگ پخش نمی‌شود (خاصیت جذب کاغذ). 

سطح کاغذ دارای چه ویژگی‌هایی است؟ (نرم، ‌زبر)؟ آیا کاغذ بدون روکش،‌ براق، ‌برجسته یا روکش‌دار است؟ 

ترام‌ها بر روی سطوح نرم و پوشش‌دار به مراتب بهتر و تمیزتر چاپ می‌شوند.

- میزان تراکم‌ ترام‌ها: به اصطلاح به تعداد خطوط ترام در هر سانتی‌متر (L/Cm) و یا خطوط در هر اینچ (LPI) می‌گویند. انتخاب میزان تراکم ترام‌ها بسته به نوع کاغذ متفاوت بوده و این تفاوت از اهمیت بالایی برخوردار است. برای کاغذهای بدون روکش،‌ فراوانی ترام بهتر است

L/Cm 60 (LPI 150) و نه متراکم‌تر از آن باشد. بر طبق مدل borderzone ترام متراکم‌تر (LPI بالاتر)، دچار چاقی ترام بیشتر و در نتیجه تیرگی تصویر می‌شود. همراه با افزایش میزان چاقی ترام برای کاغذهای بدون پوشش، مشکلات به مراتب زیادتری در مراحل پیش از چاپ و چاپ به دلیل درهم رفتگی ترام‌های چاپ شده ایجاد می‌شود.

- ویسکوزیته مرکب (گرانروی): مرکب‌های چاپ به دو گروه گرانروی بالا،  مرکب خمیری چسبناک برای چاپ افست و گرانروی پایین (روان) برای چاپ گراور تقسیم شده‌اند. این دسته‌بندی به خاطر نوع رفتار مرکب به هنگام تحت فشار قرار گرفتن بین نورد انتقال مرکب/ پلیت، پلیت/ لاستیک و لاستیک/ سطح چاپ‌شونده صورت می‌گیرد. به طور کلی می‌توان گفت که مرکب با ویسکوزیته پایین‌تر، چاقی ترام بیشتری نسبت به مرکب چاپی با ویسکوزیته بالاتر ایجاد می‌کند. از همین رو می‌بایستی روانی مرکب تا حد امکان ثابت نگاه داشته شود. عواملی چون دمای مرکب و نوردها، دمای محیط،‌ میزان محلول رطوبت‌دهی در چاپ (بالانس آب و مرکب)، میزان افزودنی‌های چاپی مثل روغن‌های چاپی، خمیرهای چاپی، عوامل خشک‌کننده و خمیرهایی که برای جلوگیری از پشت‌زنی استفاده می‌شود، بر روانی مرکب تاثیرگذارند.

- ضخامت لایه مرکب: ضخامت بیشتر فیلم مرکب نیز افزایش چاقی ترام را در پی خواهد داشت. 

- فشار بین پلیت و سیلندر لاستیک: حد فاصل 10/0 تا 15/0 میلی‌متر، فاصله بسیار مناسبی بین پلیت چاپی و سیلندر لاستیک به شمار می‌آید. هنگامی که فشار بسیار زیاد است، میزان چاقی ترام بیشتر خواهد بود.

- نوع لاستیک: برای انتخاب لاستیک می‌بایست میزان سختی و نرمی آن (shore hardness) مورد توجه قرار گیرد. امروزه تنوع بسیار زیادی از انواع لاستیک، متفاوت در ضخامت و سختی آنها برحسب نوع کاربردشان (برای مثال چاپ تجاری یا ‌چاپ بسته‌بندی) ‌وجود دارد.

- مرطوب‌کننده‌ها: یکی دیگر از عوامل موثر بر افزایش چاقی ترام، داروی آب و استفاده از محلول‌های رطوبت‌دهی است. میزان PH موجود در محلول‌های رطوبت‌دهی بهتر است بین 6/5 و 8/4 (متمایل به اسیدی) باشد.

مقدار الکل (IPA) نبایستی بیشتر از 10٪ و میزان افزودنی‌های رطوبت‌دهنده بایستی بین 2٪ تا 4٪ (بر طبق دستور شرکت سازنده آن) باشد. مناسب‌ترین حالت استفاده از محلول رطوبت‌دهی فقط مقدار کمی بالاتر از جایی است که مرکب شروع به آغشتن می‌کند. افزایش میزان محلول رطوبت‌دهی برای زمان کوتاه (شوک آب) احتمال پر کردن و چاقی ترام را کاهش می‌دهد. اما افزایش میزان محلول رطوبت‌دهی، ‌ویسکوزیته پایین مرکب را در پی خواهد داشت و در تیراژ بالا باعث چاقی ترام بیشتر خواهد شد.

- چاقی ترام به هنگام آماده‌سازی پلیت: درصد ترام‌ها روی پلیت نشان می‌دهد که ترام‌ها هنگام انتقال روی پلیت، نسبت به مقادیر اولیه خود (روی فیلم یا فایل) چقدر تغییر اندازه‌ داده‌اند. در اینجا باید توجه شود که کنترل منظم درصد ترام رنگ منتقل شده در طول آماده‌سازی پلیت برای تشخیص خطاها و میزان کردن آنها، که امری بسیار مهم به شمار می‌آید، الزامی است. 

3- بالانس خاکستری

ارایه دهنده چاپ توامان رنگ‌های سایان، ماژنتا و زرد، در حالت‌های تنپلات و ترامه بوده و امروزه بالانس خاکستری مفهومی بسیار مهم برای استانداردسازی کار چاپی به حساب می‌آید. پیشگام این مبحث شخصی به نام فیلیکس برانر است که اهمیت نوع رفتار چاپ رنگ‌ها روی یکدیگر

(Over Print) را در سال‌های 1970 درک کرد. برای کنترل بالانس رنگی،‌ رنگ‌های اصلی سایان، ماژنتا و زرد، بر روی هم چاپ می‌شوند. در میان این ترام‌ها، میزان چاقی ترام سایان کمی بیشتر است. این همپوشانی بایستی در هر دو حالت تنپلات و ترامه، رنگ خاکستری طبیعی ایجاد کند. هر خطای ایجاد شده هم با چشم قابل تشخیص است و هم می‌توان آن را با دستگاه اسپکتروفتومتر یا دنسیتومتر اندازه‌گیری کرد.

با زیاد شدن درصد رنگ در نقاط ترامه، ته‌ رنگ نامطلوبی ایجاد می‌شود. به عبارت دیگر، افزایش میزان چاقی ترام برای هر رنگ به طور جداگانه (هنگامی که هر رنگ دچار چاقی ترام با درصد متفاوت شود) ته رنگ نامطلوبی ایجاد می‌کند.

بر اساس استاندارد ISO 12647-2، افزایش درصد رنگی تا مقادیر کمتر از 5 درصد هم تفاوت بسیاری در بالانس رنگی تصاویر با درصد بالای خاکستری و یا مرکب با درجه اشباع کم ایجاد می‌کند. در نتیجه این میزان تغییر نبایستی بدون چالش پذیرفته شود. حتی مهم‌تر از آن به عنوان یک نکته مهم، نیازمند انجام تنظیمات است. بدین معنی که تفاوت‌ها در جهت برآوردن نیاز‌های محصولات چاپی و یا مشتری کاهش یابد.

تغییرات یکسان‌ در چاقی ترام تمامی رنگ‌ها و تنپلات‌ها تنها بر روی میزان روشنایی یک تصویر تاثیر می‌گذارند و در این حالت هیچ سایه رنگی نامطلوبی نمی‌بینیم.

4- مرکب‌پذیری

روی هم خوردن دو رنگ اصلی در حالت 100٪ را مرکب‌پذیری (Ink acceptance) می‌گویند. این عملیات به اصطلاح رنگ‌های ثانویه را ایجاد می‌کند. میزان مرکب‌پذیری تحت تاثیر عوامل زیر است: 

درجه غلظت و ثبات مرکب، ‌ضخامت لایه (فیلم) مرکب، نوع چاپ از قبیل خیس روی خیس و خیس روی خشک، ترتیب رنگ‌ها در چاپ، ‌ویژگی‌های سطح چاپ شونده، پوشانندگی ‌سطح. 

لایه مرکب ایجاد شده بر روی یک نقطه چاپ نشده در مقایسه با همان لایه مرکب منتقل شده بر روی منطقه چاپ‌دار، ضخامتی متفاوت دارد. این موضوع به دلیل پروسه جدا شدن مرکب هنگام انتقال آن از لاستیک به کاغذ یا سطح چاپ شونده اتفاق می‌افتد. به علت رفتار مرکب هنگام خشک شدن آن، میزان پذیرش مرکب (به طور مثال زرد بر روی سایان و ایجاد رنگ سبز) در چاپ با ماشین 4 رنگ کمتر از وقتی است که از همان مرکب با ماشین چاپ دو رنگ استفاده می‌کنیم. برای چاپ با کیفیت بالا، میزان مرکب‌پذیری (مستقل از همه پارامترها) بین 65٪ تا 90٪ خواهد بود. میزان مرکب‌پذیری بسیار پایین، روی دامنه رنگ‌های قابل چاپ و نیز روی بالانس خاکستری تاثیرگذار خواهد بود.

5- کشیدگی تصویر و دوبل شدن

کشیدگی: تغییر شکل نامطلوب ترام‌ها در حین چاپ 

دلیل: تفاوت در ضخامت زیربندی پلیت و یا سیلندر لاستیک 

راه‌حل: اندازه‌گیری ضخامت زیربندی با دستگاه اندازه‌گیری مخصوص آن و تنظیم کردن ضخامت آن. 

دو تایی شدن: در ماشین‌های چند رنگ، تصویر چاپ شده روی یک برگ، پس از عبور از برج اول، به لاستیک برج بعدی منتقل می‌شود و تصویر چاپ شده روی کاغذ روی برگ بعدی چاپ می‌شود. در صورت انتقال نابه‌جای مرکب توسط سیلندر بعدی بر روی کاغذ، کار دوتایی (سایه‌دار) می‌شود.

دلایل: مشکلات مکانیکی در گیره‌های گیرنده کاغذ. گیره‌های کاغذ به طور مطلوب و صحیح باز و بسته نمی‌شوند، بلبرینگ‌ها آسیب دیده و یا خشک کار می‌کنند. لاستیک خوب بسته نشده است و در نتیجه به حد زیادی تکان می‌خورد. (لاستیک بهتر است با اندازه‌ حدودی

Nm 50-45 ثابت شود.)

کاغذ با لبه‌های موج‌دار: کاغذ رطوبت‌ را از محیط اطراف گرفته (بافت‌ها منبسط می‌شوند) و مستعد از دست دادن دوباره این رطوبت است (بافت‌ها منقبض می‌شوند.) پس می‌توان گفت که کاغذ سعی در حفظ تعادل رطوبت بین خود و هوای پیرامونش دارد. 

راه‌حل: نگه داشتن هوای مطلوب برای انبار کاغذ در یک اتاق با دمای 20 درجه سانتی‌گراد و رطوبت‌ نسبی

55-50 درصد. فراهم آوردن شرایط فضای کاری جدید، یعنی منطبق کردن دمای فضای انبار با دمای سالن چاپ. به همراه کاغذهای عرضه شده، سازندگان آنها به‌طور معمول جدولی را که گویای زمان مورد نیاز کاغذ برای رسیدن به رطوبت متعادل است، ارایه می‌کنند.

ماهنامه صنعت چاپ (آبان 1391 (

مترجم:الهام شفیعی