مدیریت رنگ در چاپ افست

مدیریت رنگ در چاپ افست‌ - چالش‌های انسانی و سخت‌افزاری‌

به‌دست آوردن رنگ‌های مطلوب و مورد تأیید مشتری و یا مطابق ارژینال در کار چاپی، همیشه یکی از چالش‌های اساسی در صنعت چاپ بوده است. این مسأله به خاطر عوامل فراوانی که در آن مؤثر هستند، از پیچیدگی خاصی برخوردار است. ولی دانشی در این زمینه شکل گرفته که به مدیریت رنگ موسوم است.

مدیریت رنگ، همه عوامل و مراحل مؤثر در شکل‌گیری رنگ در چاپ را از مرحله قبل از چاپ تا پس از آن مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌‌دهد.

 مدیریت رنگ؛ مدیریت کیفیت‌

مدیریت رنگ بخشی از یک سیستم کنترل کیفیت جامع است و به مسیری که رنگ از مرحله طراحی تا چاپ پشت سر می‌‌گذارد، مربوط می‌شود: 

کارآیی اندازه‌ها   با استفاده از سیستم‌های گردش ‌کار پیش ‌از‌چاپ دیجیتال،  شبکه‌سازی و تنظیمات  ماشین چاپ با پشتیبانی   نرم‌افزار، افزایش پیدا می‌‌کند. گردش‌کار رنگ شامل این مراحل می‌‌شود:

- تنظیم ماشین چاپ‌
- تعیین استانداردهای رنگ و مقادیر آن‌
- انتخاب لاستیک سیلندر مناسب و مرکب‌
- ایجاد شرایط استاندارد برای تولید چاپ‌
- کنترل کیفیت از طریق اندازه‌گیری و نظارت در طول فرایند چاپ‌
- تولید فیلم یا پلیت و ارزیابی کیفیت آن‌ها
- کالیبره کردن دستگاه کامپیوتر به پلیت‌
- هماهنگ کردن داده‌های 3 CIP و اسکنرهای پلیت‌
- تهیه پروف (نمونه‌گیری یا مشاهده آخرین وضعیت کار در هر مرحله)
- ارزیابی کیفیت پروف‌ها
- چاپ جداول ویژه (Test Charts)  برای ساخت پروفایل‌های استاندارد ICC(کنسرسیوم  بین‌المللی رنگ) که به اصطلاح اثر انگشت  یا  Finger Prints   ماشین  چاپ   نامیده می‌‌شود
- ساخت پروفایل‌های خروجی  (فایل‌های  ICC (برای استانداردهای چاپی ویژه هر کار
- ساخت پروفایل ICC برای هر یک از تجهیزات از جمله مونیتور، اسکنر، پروفر و غیره‌
- ضمیمه کردن و فعال کردن تنظیمات مدیریت رنگ در تولیدات نرم‌افزاری‌

 به فرایندها فکر کنید

در بحث مدیریت رنگ آن‌چه اهمیت دارد این است که کلیه مراحل کار به عنوان فرایندهای جداگانه (از جمله کامپیوتر به پلیت) به حساب بیایند زیرا هر کدام تابع نوساناتی هستند که تحت تأثیر عوامل مختلف از جمله عملکرد لیزر، دولوپر، پلیت یا فیلم قرار دارند.

یک سیستم مدیریت رنگ تنها در حالتی می‌‌تواند خوب عمل کند که هر کدام از مراحل کاری به‌طور جداگانه و در نهایت کل گردش‌کار از استاندارد خاصی تابعیت کند. به همین خاطر مقدار میانگین  (Mean  Value)  هر فرایند باید معین شود و نوسانات و وضعیت‌های خاص و مقدارهای حداکثری (Extrem  Values)  که هرگز نباید به آن‌ها رسید نیز در نظر گرفته شود. هنگامی که تحت شرایط استاندارد کار می‌‌کنید، مقادیر استاندارد نیز باید بدون هیچ مشکلی و در هر زمان بازتولید شود.

 کیفیت  سیستماتیک‌

برای موفقیت مدیریت کیفیت در درازمدت باید هر مرحله به‌طور مستمر کنترل شود و با استانداردهای ثبت شده منطبق شود. استانداردها باید برای همه فرایندها تعریف شوند و نه یک جزو آن به عنوان مثال کلیه ماشین‌آلات چاپ در چاپخانه باید  به گونه‌ای  تنظیم  و راه‌اندازی  شوند که هر کار را بتوان روی هر ماشینی چاپ کرد و نتیجه نیز تا حد ممکن یکسان باشد. این کار باعث می‌‌شود تا حفظ استاندارد آسان شود و از سوی دیگر کارآیی و انعطاف نیز افزایش یابد.  برای راه‌اندازی و استفاده از مدیریت رنگ بهتر است که ابتدا از ماشین چاپ شروع کرد و سپس به پیش‌از‌چاپ رسید. این رویکرد باعث می‌‌شود تا مراحل کار در انتهای زنجیره تولید قابل محاسبه شده و از بروز خطا تا جایی که ممکن است پرهیز شود.

 تولید بالاتر

یکی از مزایای عمده مدیریت رنگ کنترل کیفیت در سرمنشأ آن است تا از این طریق هیچکس مجبور نباشد اشتباهی را که دیگری انجام داده، تصحیح کند. برای دستیابی به این هدف به هیچ سیستم کنترل پیچیده و گران قیمتی نیاز نیست.

کافی است یک چک لیست که تمام مراحل کار در آن ثبت شده تهیه شود. این کار باعث خواهد شد تا خطاها در محل بروز آن و افرادی که مسؤول این اشتباهات هستند شناسایی شوند و بلافاصله در رفع آن اقدام شود.اشتباهات کم‌تر به سهم خود تولید بالاتر و صرفه‌جویی در مواد مصرفی  نمونه‌ها، فیلم، پلیت و کاغذ  را به ارمغان می‌‌آورد.

کارآیی و اعتماد به نفس‌

چاپخانه‌هایی که مدیریت رنگ را به‌کار می‌‌گیرند رفته رفته اعتماد به نفس بیشتر و کارآیی بهتری پیدا می‌‌کنند. مهم‌تر این‌که آن‌ها مطئمن می‌‌شوند که می‌‌توانند کار مشتری را با کیفیتی که می‌‌خواهد و در زمان تعیین شده، تحویل بدهند. این مزیت باعث می‌‌شود تا مشتری به چاپخانه نیز وفادار بماند زیرا همواره کیفیت خوب به‌دست می‌‌آورد.

یکی از عواملی که در موفقیت درازمدت سیستم مدیریت کیفیت تأثیر مهمی دارد این است که قابلیت‌ها و دانش مربوطه در خود چاپخانه فراهم شود و به بیرون وابسته نباشد. به همین خاطر انتخاب افرادی درون شرکت برای به‌کارگیری و توسعه مفاهیم مدیریت رنگ توصیه می‌‌شود. اگر این کار به یک  متخصص  در خارج از چاپخانه سپرده شود همواره این خطر وجود دارد که در شرایطی سیستمی که با زحمت زیاد طراحی و راه‌اندازی شده از کار بیفتد. از سوی دیگر کیفیت باید یک فلسفه درون سازمانی باشد به گونه‌ای که کلیه اعضای تیم‌های تولید، فروش و مدیریت نسبت به آن تعهد داشته و از آن پیروی کنند. این فلسفه تنها با آموزش‌هایی که درون چاپخانه انجام می‌‌شود در ذهن کارکنان ریشه می‌‌دواند.

 تعریف استانداردهای رنگ‌

مقادیر یا ارزش‌های کالریمتریک و دنسیتومتریک استاندارد ICC (کنسرسیوم بین‌المللی رنگ) و همچنین استاندارد ایزو برای چاپ افست و مرکب‌های چاپ تنها در مورد چهاررنگ اصلی CMYK  اعمال می‌‌شوند.

به عنوان مثال می‌‌توان استاندارد ایزو 12647 را برای چاپ افست ورقی، رول تجاری و روزنامه نام برد. این تعاریف، تولید رنگ‌های اصلی چاپ را با کمترین تلاش تضمین می‌‌کنند و چاپکار می‌‌تواند با اعمال استانداردها به آن‌ها اطمینان کند. با این حال مرکب‌های چهاررنگ اصلی که توسط تولیدکنندگان مختلف ارایه می‌‌شوند حتی با اعمال استاندارد یکسان در هنگام چاپ عملکرد متفاوتی ارایه می‌‌دهند.

 رنگ‌های  خاص  یک  چالش‌   خاص  را می‌‌طلبد

چاپ چهاررنگ اصلی با رعایت استانداردها، به درستی امکان‌پذیر است ولی رنگ های خاص (تک‌رنگ‌ها) چالش‌های خاص خود را دارند.رنگ‌های خاص در بعضی کارها به چهاررنگ اصلی اضافه می‌‌شوند. ساختن مرکب برای رنگ‌های خاص همواره باید در خارج از ماشین چاپ انجام شود و با کمک تجهیزات اندازه‌گیری دستی مقادیر کالریمتریک آن‌ها کنترل شود. این مقادیر باید با مقادیر اسمی (Nominal)  هماهنگ باشند. برای مشتریان سخت‌گیر می‌‌توان این اندازه‌ها را ثبت کرد و از این طریق به آن‌ها اثبات کرد که مقادیر دلخواه در این اندازه‌گیری‌ها به‌دست آمده است.

اگر رنگ‌های خاص از تولیدکنندگانی خریداری شده که آن‌ها را در کارخانه از قبل مخلوط کرده و به‌صورت آماده در اختیار مشتریان قرار می‌‌دهند باید از این تولیدکنندگان خواسته شود تا مقادیر کالریمتریک برای ورق‌های چاپ شده‌ تر و ورق‌های خشک شده را به‌طور جداگانه ارایه دهند. این مقادیر باید با تولید چاپی واقعی متناسب و منطبق باشند.

 چند توصیه برای اندازه‌گیری رنگ‌

- برای کاهش نوسانات و تغییرات در چاپ تا آنجایی که امکان دارد از رنگ‌های     CMYK ساخت یک سازنده استفاده کنید.

- استانداردهای مقدار رنگ را براساس نوع کاغذ مورد استفاده از جمله مات، براق، سبک و غیره طبقه‌بندی کنید. زیرا تأثیر یک نوع کاغذ بر تغییرات چاپی، بسیار کم‌تر از تأثیر مرکب و محلول سیستم آب است.

- کنترل دمای واحد مرکب‌زنی به حفظ یکدستی و انسجام رنگ (به‌ویژه در ماشین‌های چاپ با نوردهای مرکب متعدد) کمک می‌‌کند.

- به‌طور معمول تجهیزات اندازه‌گیری رنگ سازندگان مختلف، ممکن است در اندازه‌گیری یک رنگ یا مرکب مقادیر یکسان را نشان ندهند. به عنوان مثال تجهیزات اندازه‌گیری دستی مختلف ساخت یک سازنده نتایج متفاوت به نمایش می‌‌گذارند. به همین خاطر مشخصات هر دستگاه باید جداگانه شناسایی یا به اصطلاح انگشت‌نگاری (Finger print)  شود و سپس این دستگاه‌ تنها باید در یک چاپخانه مورد استفاده قرار بگیرد. سیستم‌های اندازه‌گیری پیشرفته که روی خود ماشین چاپ تعبیه می‌‌شوند اغلب آنقدر هماهنگ هستند که هر کدام نتایج قابل مقایسه‌ای نشان ‌می‌‌دهند ولی این نتایج ممکن است با نتایجی که تجهیزات دستی نشان می‌‌دهند متفاوت باشد.

-  اطلاعات دقیق توسط کتابچه راهنمای استانداردسازی فوگرا و استاندارد ایزو 12647 در زمینه مدیریت رنگ ارایه می‌‌شود.

لاستیک‌ها و مرکب‌های چاپ‌

علاوه بر سطوح چاپ‌پذیر، لاستیک‌ها و مرکب‌ها نیز رل مهمی در تعیین افزایش میزان تن‌ها (Tone Value) در تصاویر ترامه ایفا می‌‌کنند. به عنوان مثال میزان مرکب‌زنی یک بخش تنپلات ممکن است با استاندارد هماهنگ باشد ولی میزان افزایش تن‌ها (Tone Value)  ممکن است بسیار بالا یا بسیار پایین باشد.    در چنین حالتی باز یا بسته‌کردن شیر مرکب(ink  Slides)   برای کاهش و افزایش ضخامت لایه مرکب، کمکی نمی‌‌کند به‌ویژه هنگامی که تنظیم سایه روشن‌های خاکستری (Gray  Balances)  و تنپلات‌ها در تصاویر به یک اندازه اهمیت داشته باشند.

میزان سختی یا فشارپذیری لاستیک‌ها بر افزایش مقدار تن‌ها تأثیر می‌‌گذارد و از سوی دیگر محلول سیستم آب، دمای مرکب، ویسکوزیته مرکب و مشخصات ویژه‌ای که هر سازنده‌ای در تولید مرکب خود اعمال می‌‌کند نیز بر افزایش مقدار تن‌ها تأثیر می‌‌گذارد. در بیشتر موارد بهتر است انتخاب نوع لاستیک و مرکب را تا حد ممکن محدود کرده و فقط از دو یا سه نوع مرکب و لاستیک در چاپخانه استفاده شود. از این طریق راحت‌تر می‌‌توان به مقادیر استاندارد  با قابلیت ‌ تولید  مجدد و چندباره رسید.

پس از دستیابی به یک آمیزه مناسب از مرکب و لاستیک باید تا حد ممکن از آن برای چاپ کارهای مختلف استفاده کرد تا از این طریق تعداد استانداردهای چاپی به پایین‌ترین حد رسیده و چاپخانه‌دار بتواند به راحتی آن‌ها را کنترل کند. تولیدکنندگان ماشین‌های چاپ اغلب برای استفاده بهینه، پیشنهاداتی درباره انتخاب مرکب و لاستیک ارایه می‌‌کنند. این توصیه‌ها را می‌‌توان در کتابچه راهنمای استانداردسازی فوگرا نیز پیدا کرد. معمولاً   اولویت برای انتخاب این مواد مصرفی میزان تولید ماشین‌آلات چاپ است و بهای مواد در وهله دوم مورد توجه قرار می‌‌گیرد.

 کاغذ و انواع آن‌

کاغذ گرانترین بخش از یک محصول چاپی است و به‌طور معمول مشتریان و آژانس‌های تبلیغاتی خود نوع کاغذ مورد استفاده را تعیین می‌‌کنند. البته انتخاب آن‌ها بیشتر براساس عادت انجام می‌‌شود و نه آگاهی. ولی از آنجا که تعداد تولیدکنندگان کاغذ بسیار زیاد است این مسأله می‌‌تواند مشکلات فراوانی ایجاد کند زیرا رفتار کاغذهای مختلف در ماشین‌های چاپ متفاوت است. بسیاری از مشتریان حاضرند کاغذ خوب دیگری که بتواند کیفیت مشابه عرضه کرده و در عین حال کار تولید چاپی را تسریع کند نیز استفاده کنند.

برای اکثر کارها دلیلی وجود ندارد که استاندارد خاصی برای هر نوع کاغذ تعیین شود. تنها برای کارهایی که از کیفیت بسیار بالا برخوردارند چنین شیوه‌ای توصیه‌پذیر است. حدود 85 درصد از کاغذهای موجود در بازار را می‌‌توان به چند دسته محدود تقسیم‌بندی کرده و برای آن‌ها استاندارد ارایه کرد. البته چنین دسته‌بندی نباید بر کار چاپی نهایی تأثیر فراوان داشته باشد.

استاندارد ایزو 12647 براساس گلاسه یا غیرگلاسه بودن، سفیدی، گراماژ و مقادیر رنگ در آزمایشگاه کاغذها را به  پنج  دسته تقسیم  می‌‌کند:

- کاغذ شیمیایی گلاسه‌ Wood Free, Glossy Coated))
- کاغذ شیمیایی مات‌  (Wood Free, Matt Coated) 
- کاغذ گلاسه رول‌  (Glossy Coated, Reel) 
- کاغذ افست سفید بدون پوشش‌  (Uncoated offset, White) 
- کاغذ افست بدون پوشش با ته‌رنگ زرد   Uncoated offset, yellowish))

کاغذهای شیمیایی گلاسه و مات به‌طور معمول در یک گروه قرار می‌‌گیرند زیرا در بخش پیش‌از‌چاپ اغلب هیچ تفاوتی بین آن‌ها قایل نمی‌‌شوند.اگر چاپخانه با چند نوع کاغذ مشخص و محدود که از پیش کارآیی و کیفیت آن‌ها محک زده شده است، کار کند مزایای فراوانی نصیبش می‌‌شود. این مزایا شامل موارد زیر می‌‌شود:

- کاهش تعداد توقف ماشین چاپ به خاطر مشکلات کاغذ
- برنامه‌ریزی و تولید بهتر و روان‌تر
- تحویل به موقع کار و جلب رضایت مشتری‌
- شرایط خرید بهتر از فروشندگان کاغذ
- ارایه تصویر بهتر از چاپخانه به مشتری به خاطر کارآیی بالاتر

استفاده از کاغذ نامرغوب به منظور کاهش هزینه‌ها نه تنها هزینه‌های اضافی دیگری به چاپخانه‌دار تحمیل می‌‌کند بلکه مشتری را نیز ناراضی می‌‌سازد.

 تولید استاندارد کار چاپی‌

هر کسی به شیوه خودش کار می‌‌کند به همین خاطر دستورالعمل‌های مشترک برای کار در چاپخانه در جهت بهبود کیفیت ضروری است. به عنوان مثال اگر یک اپراتور غایب باشد. شخص دیگر باید بتواند همان کیفیتی را که اپراتور غایب به‌دست می‌‌آورده از ماشین چاپ به‌دست آورد. برای دستیابی به چنین وضعیتی آموزش داخلی اهمیت دارد  زیرا کار  با ماشین چاپ را نیز می‌‌توان به استاندارد تبدیل کرد. به عنوان مثال کیفیت را هنگامی می‌‌توان افزایش داد که چاپکار همواره بداند پس از چاپ چند ورق، توازن میان مرکب و آب ایجاد می‌‌شود.

گزارش شماره 3279 فوگرا که در سال 1994 منتشر شده است در این مورد جزییات کاملی ارایه کرده است. بیرون کشیدن دهمین ورق از بخش تحویل و سپس تنظیم مرکب حاصلی ندارد هنگامی که می‌‌دانیم واحدهای مرکب‌زنی و رطوبت‌دهی تنها پس از چاپ 100 ورق به ثبات دست پیدا می‌‌کند. چنین اشتباهی نه تنها باعث نوسانات بیشتر می‌‌شود بلکه تنظیمات دقیقی را که در بخش پیش‌از‌چاپ انجام شده نیز از بین می‌‌رود. ماشین‌های چاپی که کارآیی بالایی دارند تنها باید توسط اپراتورها و ماشین‌‌چی‌های ورزیده به‌کار گرفته شوند. این افراد باید آگاهی کاملی نسبت به تکنولوژی داشته باشند.راه حلی که سازندگان ماشین چاپ برای تنظیم ماشین چاپ برای کار با میزان پوشش مرکب متوسط(Medium ink Coverage) توصیه می‌‌کنند ابتدا چاپ 100 ورق سپس توقف ماشین چاپ، اندازه‌گیری رنگ و ایجاد تصحیحات در صورت لزوم، کنترل رجیستر و تنظیم آن و سپس چاپ 100 ورق دیگر و تکرار این مراحل است. در طول تولید کار چاپی، ورق‌ها باید در مقاطع طولانی و منظم کنترل شوند تا هر گونه خطا و انحراف در همان ابتدا شناسایی شود.

 اندازه‌گیری رنگ و کنترل آن‌

سیستم‌های اندازه‌گیری و تنظیم رنگ که روی ماشین چاپ تعبیه شده‌اند(On-Press)   به چاپکار کمک می‌‌کنند تا به اهداف زیردست پیدا کند:

- دستیابی به لایه مرکب با ضخامت یکسان در کل سطح ورق 
- انطباق سریع کار چاپی با نمونه و استانداردهای از پیش تعیین شده‌
- حفظ استانداردهای از پیش تعیین شده در طول چاپ و ثبت آن‌
- انطباق تصویر چاپ شده با محتوای آرت ورک‌

 فیلم و پلیت‌

مراحل ظهور فیلم و پلیت در کتابچه‌های راهنمای مختلف و نشریات مربوط به استانداردسازی به تفصیل تشریح شده است. استانداردسازی باعث می‌‌شود تا ماشین‌چی مجبور نشود اشتباهاتی را که در مرحله پیش‌از‌چاپ رخ داده برطرف کند. تولیدکنندگان مختلف از جملهSystem Brunner  یا فوگرا می‌‌توانند عناصر مختلف کنترل (نوارهای کنترل دیجیتال یا آنالوگ) برای کنترل کیفیت فیلم‌، پلیت، نمونه و چاپ ارایه کنند. این عناصر کنترل‌کننده به‌ویژه برای یک سیستم تولیدی دیجیتال روان و منسجم ضروری هستند. کنترل از طریق اندازه‌گیری همواره بهتر و برتر از کنترل از طریق بصری است زیرا هنگامی که اشتباه رخ می‌‌دهد مقادیر اندازه‌گیری شده کمک می‌‌کنند تا منبع اشتباه شناسایی شود.

باید در نظر داشت که تولید پلیت‌ها با استفاده از ایمیج‌ستر یا کامپیوتر به پلیت یک فرایند است و به همین خاطر در معرض نوسانات و خطا قرار دارد. شدت نورلیزر در طول زمان تغییر می‌‌کند. محموله‌های پلیت و فیلمی که خریداری می‌‌شود حتی اگر توسط  یک تولیدکننده ساخته شده باشند باز هم از لحاظ واکنش‌های شیمیایی با یکدیگر تفاوت دارند. در مورد داروهای ظهور و ثبوت نیز این وضعیت وجود دارد به همین خاطر در این مورد نیز باید استانداردها به‌دقت رعایت شوند. به‌ویژه هنگامی که یک چاپخانه‌دار هم از ایمیج‌ستر و هم از پلیت‌ستر استفاده می‌‌کند در چنین وضعیتی باید مطمئن شد پلیتی که توسط پلیت‌ستر ظاهر می‌‌شود با پلیتی که با استفاده از فیلم ظاهر می‌‌شود نتایج مشابهی ارایه می‌کنند.

سیستم‌های کامپیوتر به پلیت مختلف نتایج گوناگونی در ماشین چاپ ارایه می‌‌کنند. به عنوان مثال پلیت‌های نقره تصویر کمتری از مقادیر تن‌های (Tone Values)  واقعی خود روی کاغذ منتقل می‌‌کنند.  این خطا باید در هنگام کالیبراسیون تصحیح شود.

سیستم‌های کامپیوتر به پلیت مختلف باید هر کدام به تنهایی کالیبره شوند. نحوه ترام‌گذاری نیز به سهم خود مقادیر تن‌ها را تحت تأثیر قرار می‌‌دهد. ترام‌های ریز در حین چاپ چاقی بیشتری پیدا می‌‌کند. به همین خاطر باید منحنی‌های کالیبراسیون برای ترام‌گذاری مختلف از جمله 60، 80 و 120 خط در سانتی‌متر و همچنین ترام‌های FM  برای تجهیزات اندازه‌گیری تهیه شود.

 تجهیزات اندازه‌گیری فیلم و پلیت‌

تجهیزات مختلف برای اندازه‌گیری پلیت هر کدام ویژ‌گی خاص خود را دارند و اندازه‌هایی که ارایه می‌‌کنند هر کدام با دیگری تا حدی تفاوت دارد.  به همین خاطر در یک محل کار همواره باید از یک دستگاه معین در فرایند کالیبراسیون استفاده کرد.

برای ارزیابی کیفیت فیلم، به‌طور معمول از یک دنسیتومتر انتقالی‌  (Transmission Deusitometer) استفاده می‌‌شود. از آنجا که فیلم‌ها به‌صورت خطی نور دهی می‌‌شود از دنسیتومتر برای میزان شفافیت و دنسیته فیلم و همچنین اطمینان حاصل کردن از این‌که داده‌های فایل نیز به‌صورت خطی روی فیلم بازتولید شده‌اند، استفاده می‌‌شود. به عنوان مثال 50 درصد در داده‌های فایل باید به‌صورت 50 درصد روی فیلم منتقل شده باشد. اندازه‌گیری پلیت‌های چاپی پیچیده‌تر است. برای اندازه‌گیری پلیت می‌‌توان از یک دنسیتومتر، تجهیزات تحلیل و ارزیابی تصویر یا یک اسپکتروفتومتر استفاده کرد.

- اگر قرار است پلیت توسط یک دنسیتومتر اندازه‌گیری شود، دستگاه باید از سیستم لنز حلقه‌ای (Ring lens)   و روزنه اندازه‌گیری حداقل  4 میلی‌متر برخوردار باشد. از سوی دیگر از هیچ نوع فیلتر پولاریزه نباید استفاده کرد. صفحه نمایش دنسیتومتر باید مقادیر تن‌ها را با حداقل افزایش 5/0 درصد نشان دهد.

- تجهیزات ارزیابی تصویر باید حداقل از روزنه اندازه‌گیری  4 میلی‌متر برخوردار بوده و رنگ نور باید با رنگ پوشش پلیت (Coating)   منطبق شود. در این‌جا نیز دستگاه باید قادر باشد حداقل افزایش 5 درصد مقادیر تن‌ها را نشان دهد.

دستورالعمل برای تمام تجهیزات اندازه‌گیری باید بدینگونه باشد که آن بخش از پلیت ظاهر شده که پوشش(Coating)   ندارد، سپس بخشی که دارای پوشش است و در آخر مقادیر تن‌ها اندازه‌گیری شوند. باید تمام بخش‌ها از روشن‌ترین تا تیره‌ترین تن‌ها، کنترل شوند. از این رو می‌‌توان اطمینان پیدا کرد که تن‌ها به خوبی روی پلیت منتقل شده‌اند. برای این‌که بتوان درک درستی از تمام مقادیر اندازه‌گیری شده پیدا کرد توصیه می‌‌شود که دستگاه اندازه‌گیری را به یک رایانه یا نرم‌افزار ویژه که می‌‌تواند کلیه مقادیر را محاسبه کرده و مشخصات انتقال تن‌ها را برای کنترل بصری تهیه کند وصل کنید. برخی از سازندگان می‌‌توانند بسته‌های‌ آموزشی، عناصر کنترل‌کننده، نرم‌افزار و تجهیزات اندازه‌گیری را به مشتریان خود ارایه کنند. برخی مواقع ترام‌گذاری و زوایای مختلف ترام همراه با شکل‌های متفاوت برای نقاط با یکدیگر ترکیب شده و توسط یک سیستم CTP  ظاهر می‌‌شوند. در این مورد مقدار صحیح تن‌ها برای اتصال به پلیت باید به‌دست آمده و رزولوشن، زوایای صحیح ترام‌ها و شکل نقاط کنترل شوند.

https://www.linkedin.com/in/mohammadreza-mehdizade

09101436763