راهنمای رفع اشکالات در چاپ افست
اشکالات تغذیه و توزیع مرکب
سیستم مرکبدان یک ماشین چاپ افست معمولاً شامل یک مرکبدان، نورد مرکب، نورد قطع و وصل تغذیه مرکب (نورد واسطه) سه یا چهار نورد آهنی صلایه، چهار نورد لاستیکی واسطه، سه یا چهار نورد روی زینک (نورد فرم) از جنس لاستیک و یا مواد مشابه دیگر است. نورد مرکب و نورد واسطه، کنترل تغذیه مقدار معینی از مرکب را به عهده دارند، نوردهای صلایه و نوردهای واسطه، یک لایه نازک از مرکب را به نوردهای روی زینک (نورد فرم) منتقل می‌‌کنند که این مرکب چاپ خواهد شد. نوردهای فرم (روی زینک) برحسب نیاز تصویر چاپی، مرکب را به قسمت‌های چاپ‌شونده منتقل می‌‌کنند.
برای کارکرد درست، حرکت نوردهای صلایه باید با دنده و یا زنجیره انجام شود. سرعت حرکت این نوردها باید با سرعت حرکت سیلندر زینک برابر باشد. حرکت نوردهای واسطه و نوردهای فرم فقط در اثر تماس سطح نوردها با یکدیگر انجام می‌‌شود.
حرکت نورد مرکب به‌طور متناوب به وسیله شیطانک و یا کلاچ کنترل می‌‌شود، تنظیم تیغه مرکبدان و حرکت نورد مرکب تعیین‌کننده مقدار مرکبی است که به نوردهای دیگر منتقل شده و سرانجام بر روی کاغذ چاپ می‌‌شود.
توزیع یکنواخت مرکب بر روی نوردها در اثر حرکت نوردهای صلایه و متفاوت بودن قطر نوردها صورت می‌‌گیرد و قابل تنظیم است. ضخامت لایه مرکب از نظر توزیع آن در طول نورد، حتماً یک اندازه نیست. زیرا نیاز زینک به مرکب در قسمت‌های مختلف آن ممکن است متفاوت باشد.
با نصب و تنظیم یک تیغه مرکبدان لاستیکی در قسمتی خاص، می‌‌توان نیاز به تغذیه مرکب در بخش مشخصی از سطح زینک را برآورده ساخت.
اشکالات معمول در سیستم مرکبدان به شرح ذیل است:
اشکال 1: خط‌ها یا نوارهای افقی
خط‌های ناخواسته روی نوردها همیشه موازی لب پنجه کاغذ هستند، برخلاف خط‌های افقی که ناشی از خرابی دنده‌هاست، خط‌های افقی روی نوردها هیچ رابطه‌ای با گام حرکت دنده‌های سیلندر ندارند.
خط‌های افقی روی نوردها، ممکن است به‌صورت یک خط و یا چند خط با فاصله‌ای متفاوت و یا مساوی با یکدیگر ظاهر شوند.
علت :
ظاهر شدن خط‌ها در اثر خرابی دنده‌ها ( و اشکالات مربوط به برج چاپ شامل تنظیم سیلندرهای زینک ، لاستیک و کاغذ و نیز زیرسازی زینک و لاستیک که در مقاله های دیگر شرح داده شد)
علت:
یک یا چند نورد روی زینک به حالت سفت فیلر و تنظیم شده است.
نوردهای فرم با لبه زینک برخورد کرده و دچار نوسان می‌‌شوند. این عمل باعث گسیختگی مرکب از دو سر نورد شده و خط‌های ناخواسته‌ای را روی نورد ایجاد می‌‌کند. این خط‌ها پس از یک دور چرخش نورد، بر روی زینک منتقل می‌‌شود. اگر قطر نوردهای فرم یکسان بوده و همگی نسبت به زینک، سفت فیلر شده باشند، پیدایش این خط‌ها بیشتر خواهد بود. پیدایش خط‌ها ناشی از خرابی دنده‌ها اغلب در چاپ رنگ زمینه ترام بیشتر قابل دیدن است.
راه‌حل : فشار نوردهای فرم را نسبت به زینک و نوردهای صلایه تنظیم کنید.
علت :
وجود لقی زیاد در سر نوردهای روی فرم باعث حرکت افقی آن‌ها در ارتباط با نوردهای صلایه می‌‌شود. اگر در موقع حرکت معکوس نوردهای صلایه - نوردهای فرم بر روی زینک قرار داشته باشند، ممکن است سُرخوردگی در نوردها ایجاد شده و موجب پیدایش خط‌های افقی شود.
راه‌حل 1 : سر نوردها را تنظیم کنید تا لقی نوردها گرفته شود. در صورت لزوم می‌‌توانید از واشر نیز استفاده کنید و با قرار دادن آن بر روی میل نورد، تنظیم لازم را انجام دهید.
راه‌حل 2 : در بعضی از ماشین‌ها می‌‌توانید زمان چرخش معکوس نوردهای صلایه را به صورتی تنظیم کنید که نوردهای روی زینک در قسمت خالی از سیلندر قرار داشته باشند، اغلب باعث از بین رفتن خط‌های ناشی از لقی سر نوردها می‌‌شود.
علت:
گیر کردن و سُرخوردن نوردها روی زینک.
اگر فشار نوردهای روی زینک با نوردهای صلایه و زینک نامساوی باشد، حالت گیر کردن نوردها پدید می‌‌آید، اگر فشار نوردها برابر نباشد، نورد در قسمتی که به‌صورت سفت‌تر تنظیم شده گیر کرده و باعث پدید آمدن خط می‌‌شود. اگر سطح نوردها شیشه‌ای شده باشد، امکان پدید آمدن این مشکل بیشتر خواهد بود.
راه‌حل 1 : فشار نوردهای فرم را روی زینک کم‌تر از فشار آن نسبت به نوردهای صلایه تنظیم کنید.
راه‌حل 2 : نوردهای فرم و نوردهای صلایه را به لاستیک‌سازی بدهید تا بریزند و حالت شیشه‌ای آن از بین برود. براق شدن سطح نوردها بر اثر جمع‌شدن مرکب خشک شده و صمغ باقی‌مانده - که به وسیله مواد شست‌وشوکننده معمولی، کاملاً پاک نشده‌اند - می‌‌باشد. برای رفع این مشکل از مواد پاک‌کننده مخصوص استفاده کنید.
علت:
لاستیک شل و لغزنده است.
چون کوتاه و بلند کردن طول چاپ (کار چاپی) اغلب مورد نیاز است. به همین دلیل سرعت حرکت سطح زینک و لاستیک همیشه با هم یکسان نیستند. اگر لاستیک شل باشد، توسط زینک به حرکت در می‌‌آید و ممکن است از روی سیلندر سُر بخورد، این سُرخوردگی باعث پیدایش خط‌های ناخواسته می‌‌شود. اگر فشار بین سیلندر زینک و لاستیک را افزایش دهید، سُرخوردگی نیز افزایش پیدا می‌‌کند.
راه‌حل :لاستیک را سفت کنید، با استفاده از آمپر مخصوص، فشار بین زینک و لاستیک را اندازه‌گیری کنید. اگر فشار زیاد بود کاغذ زیر زینک و یا لاستیک را کم کنید.
علت :
خوردگی و خرابی تسمه‌های الکترو موتور اصلی.
اگر یکی از تسمه‌ها ساییده شده و یا بیش از تسمه‌های دیگر سفت شده باشد، انتقال نیرو یکنواخت نخواهد بود، در نتیجه خط‌های ناخواسته ظاهر می‌‌شوند.
راه‌حل : تسمه‌های موتور را تعویض کنید.
اشکال 2: تغذیه مرکب یکنواخت نیست
با چرخش متناوب نورد، مرکب به نوردها می‌‌رسد. کنترل تغذیه مرکب با تنظیم تیغه مرکبدان صورت می‌‌گیرد که به وسیله آن مقدار مرکب لازم برحسب نیاز کار چاپی به قسمت‌های مختلف زینک انتقال پیدا می‌‌کند. نوسان و چرخش نورد، مرکب لازم را به تمام سطح زینک می‌‌رساند. نورد رابط تبادل‌کننده تماس بین غلتک مرکبدان و نورد صلایه بالایی است. این نورد، نواری از مرکب تازه را به نورد صلایه منتقل می‌‌کند. این نوار تا رسیدن به نوردهای روی زینک نازک شده و به‌صورت لایه نازکی از مرکب در خواهد آمد. حرکت جانبی نوردهای صلایه موجب پخش شدن یکنواخت مرکب در سرتاسر طول چاپ می‌‌شود. حرکت جانبی نوردها قابل تنظیم است تا مقدارمرکب لازم به تمام مناطق منتقل شود. اگر با دو یا سه رنگ به‌طور تفکیک شده از مرکبدان کار شود، حرکت جانبی نوردها به حداقل کاهش می‌‌یابد.
علت :
خط‌دار شدن نوردهای مرکب.
این حالت در نتیجه شیشه‌ای شدن نوردها رخ می‌‌دهد، شیشه‌ای شدن به علت تغذیه آب زیاد و نیز صمغ یا اسید فسفریک اضافی و یا هر دوی آن‌ها در محلول آب اتفاق می‌‌افتد. وجود رطوبت زیاد باعث اشباع شدن نوردها شده و کار انتقال مرکب را با اشکال روبه‌رو می‌‌کند، در نتیجه ثبات رنگ از بین خواهد رفت. اغلب نوردهای صلایه فلزی در این موقع دچار اشکال می‌‌شوند، ولی اگر سطح نوردهای لاستیکی نیز شیشه‌ای شده باشد، حالت خط‌دار شدن مرکب در آن نیز ظاهر می‌‌شود.
راه‌حل 1 : نوردها را با روش دو مرحله‌ای (یا سه مرحله‌ای) شستشو دهید.
راه‌حل 2 : اگر خط‌دار شدن مرکب فقط در نوردهای صلایه فلزی رخ داده باشد، سیستم مرکبدان را شستشو داده، نوردهای روی زینک و نوردهای واسطه را خارج کرده و نوردهای صلایه فلزی را کاملاً تمیز کنید.
راه‌حل 3: اگر بریدگی و خط‌دار شدن مرکب در نوردهای لاستیکی باشد، قسمت‌های شیشه‌ای شده نورد را پاک کنید. (توجه: در موقع شستشوی نوردها از دستکش و روپوش پلاستیکی استفاده کنید) سنگ زدن نوردها، راه دیگر رفع شیشه‌ای شدن نوردهاست.
راه‌حل 4 : از آن‌جا‌یی که علت اصلی بریدگی مرکب وجود نوردهای صلایه فلزی است، می‌‌توانید این نوردها را با لوله پولیکا روکش کنید که مقاومت زیادی در برابر بریدگی مرکب نشان می‌‌دهد.
علت :
مرکب از روی نورد مرکبدان برگشت کرده، در نتیجه تغذیه مرکب کاهش پیدا می‌‌کند.
در حقیقت، مرکب از روی نورد برگشت نمی‌‌کند، بلکه روی نورد باقی‌مانده و جریان پیدا نمی‌‌کند. این نوع مرکب ممکن است خیلی سرد بوده و به راحتی جریان پیدا نکند و یا بیش از اندازه رقیق باشد.
راه‌حل 1 : گاه به گاه مرکب را در در مرکبدان با کاردک هم بزنید تا به راحتی جریان پیدا کند.
راه‌حل 2 : از همزن مکانیکی در سینی مرکبدان استفاده کنید.
راه‌حل 3 : از مرکب شل‌تر یا مرکبی که به راحتی جریان پیدا می‌‌کند، استفاده کنید.
راه‌حل 4 : درجه حرارت محیط ماشین خانه را افزایش دهید. اکثر مرکب‌های چاپ در درجه حرارت 21 الی 24 درجه سانتی‌گراد بهترین کارآیی را دارند.
علت :
جمع شدن مرکب بر روی نوردها و قسمت‌های چاپ‌شونده زینک و لاستیک.
در این شرایط مرکب به‌طور کامل انتقال پیدا نکرده و در نتیجه تصویر کم‌رنگ می‌‌شود. جمع شدن مرکب ممکن است در اثر پراکندگی رنگدانه (پیگمنت) و یا پرآب شدن آن باشد و همچنین زیرسازی و فشار بین سیلندرهای لاستیک و زینک موجب بروز این مشکل هستند.
راه‌حل 1 : درجه پراکندگی رنگدانه مرکب را به وسیله ابزار اندازه‌گیری ریزدانه بودن مرکب کنترل کنید. اگر مرکب زبر بود، باید دوباره آسیاب شود. این کار معمولاً در چاپخانه‌ها عملی نیست و بایستی در این مورد از کارخانه سازنده مرکب کمک گرفت.
راه‌حل 2 : رطوبت زینک را به حداقل کاهش دهید، اگر این کارها مؤثر نبود، مقدار کمی ورنی مقاوم به آب را به مرکب اضافه کنید و یا از مرکبی که نسبت به آن مقاوم است استفاده کنید.
علت :
نوردهای روی زینک و یا لاستیک سیلندر، در اثر پرز کاغذ کثیف شده‌اند.
پرز کاغذ از مواد سلولزی است که در اثر جذب آب حالت دفع‌کننده مرکب را پیدا کرده و در نتیجه مانع از جریان یافتن و انتقال یکنواخت مرکب می‌‌شود.
راه‌حل 1 : نوردها را با نوردشوی تمیز کنید، نوردها را با دست تمیز کنید.
راه‌حل 2 : چسبندگی مرکب را کم کنید.
راه‌حل 3 : از کاغذ کم‌پرز استفاده کنید.
راه‌حل 4 : از دستگاه پرزگیر کاغذ استفاده کنید.
علت :
خوردگی و گودی روی نوردها، مانع از تماس یکنواخت بین آن‌ها و نوردهای روی زینک می‌‌شود.
راه‌حل 1 : نورد خراب را تعویض کنید.
راه‌حل 2 : نوردهای خراب را بیرون بیاورید و سنگ بزنید.
علت :
خمیدگی میل نورد.
راه‌حل : نوردهای خراب را باز کرده، میل نورد را تعمیر کرده و بار دیگر نورد را روکش کنید.
علت :
خمیدگی تیغه مرکبدان و خوردگی لاستیک آن، این شرایط مانع از تنظیم دقیق تیغه مرکبدان می‌‌شود.
راه‌حل : از تیغه مرکبدان نو و صاف استفاده کنید. در موقع نصب دقت کنید. پیچ‌های مرکبدان کاملاً باز بوده و به حالت آزاد قرار داشته باشند، تیغه مرکبدان را طبق دستور کار ماشین با استفاده از فیلر تنظیم کنید، فاصله تیغه مرکبدان به‌طور معمول 3/0 تا 5/0 میلی‌متر است. در حالی که تیغه مرکبدان موازی با نورد مرکب باشد، تنظیمات بعدی را براساس نیاز کار چاپی انجام دهید، هرگز تیغه مرکبدان را با فشار روی نورد قرار ندهید، چنین شرایطی باعث خوردگی و ناصافی تیغه خواهد شد برای بستن تیغه مرکبدان ابتدا پیچ‌های وسطی را سفت کرده و سپس پیچ‌های کناری را ببندید. در زمان باز کردن تیغه ابتدا از دو انتهای آن شروع کرده و سپس به طرف وسط ادامه دهید.
علت :
جمع شدن آشغال و یا مرکب خشک شده بین تیغه مرکبدان و نورد و مخلوط شدن آن‌ها با مرکب دریافت شده از مرکبدان.
راه‌حل : تیغه مرکبدان و نورد را همیشه تمیز نگه‌دارید.
علت :
مرکب خشک شده و مواد شیمیایی باقی‌مانده در دو سر نورد که در اثر استفاده از مایع نوردشوی به وجود آمده است و باعث باد کردن و یا پوسته شدن لاستیک نورد می‌‌شود. نتیجه این حالت ضعیف شدن قدرت مرکب‌دهی در کناره‌های زینک است.
راه‌حل : پس از خاتمه کار نوردشویی، همیشه دو سر انتهایی نورد را پاک کرده و کاملاً خشک کنید. نوردهای آسیب‌دیده را تعویض کنید.
https://www.linkedin.com/in/mohammadreza-mehdizade
09101436763