راهنمای رفع اشکالات در چاپ افست
اشکالات پلیت (زینک) و چاپ
روی پلیت چاپ افست صاف و همسطح است. روی پلیت لیتوگرافی قسمت‌های چاپ شونده و بدون چاپ در یک سطح قرار دارند. قسمت چاپ‌شونده آن مثل سیستم چاپ لترپرس و یا فلکسوگرافی، برجسته و یا همانند چاپ گراور، گود نیست. سطح چاپ‌شونده و سطح غیرچاپ شونده بر روی پلیت چاپ افست به واسطه خاصیت فتوشیمیایی از یکدیگر جدا می‌‌شوند.
قسمت‌های چاپ‌شونده روی پلیت ، مرکب را جذب کرده و در عین حال توسط قسمت‌های بدون چاپ که آب را می‌‌گیرند احاطه شده‌اند. زمانی که زینک آب و مرکب می‌‌گیرد، قسمت‌های چاپ‌شونده آب را جذب نمی‌‌کنند و مرکبی می‌‌شوند، در حالی که قسمت‌های بدون چاپ، آب را جذب کرده و مرکب را جذب نمی‌‌کنند.
در 50 سال گذشته پیشرفت‌های مهمی در ساخت زینک‌های افست صورت گرفته است، به‌طوریکه ماشین‌چی برای کار کردن با پلیت به تخصص خاصی نیاز ندارد. امروزه، انتظار می‌‌رود که پلیت از زمان انتقال به چاپخانه حاضر و آماده بستن به ماشین باشد و البته این چنین نیز هست. با پیشرفت‌های فنی، اشکالات زینک (مانند خوردگی تصویر، مرکب‌گیری در قسمت‌های بدون چاپ و غیره) تا میزان زیادی از بین رفته است.
پلیت های چاپ افست در روزگارهای قبل با لایه حساس به نور پوشش داده میشدند، لایه حساس قسمت‌های بدون تصویر پلیت در موقع نوردهی، دستگاه قیدکپی طوری تغییر می‌‌کند که در موقع ظهور شسته و پاک میشدند.بسیاری از پلیت از جنس آلومینیوم ساخته میشدند. البته بعضی از زینک‌ها که برای کارهای چاپی با تیراژ زیاد به‌کار می‌‌روند، از ترکیب چند فلز ساخته می‌‌شوند. (مثل زینک‌های مسی مصرفی در چاپ‌های پرتیراژ).
لایه حساس زینک‌های نگاتیو باید به صورتی می بود که در برابر نور سخت شده و یا پوشش آن غیرقابل حل شدن باشد. پس از نوردهی زینک زیر فیلم نگاتیو داروهای ظهور یا زینک‌شویی، پوشش قسمت‌های نوردیده را پاک می‌‌کنند و این قسمت‌ها به عنوان سطح بدون تصویر چاپی در خواهند آمد.زینک‌های پوزتیو دارای پوشش قابل حل در برابر نور هستند، در موقع ظهور، قسمت‌های نور نخورده به عنوان قسمت‌های چاپ‌شونده ظاهر خواهند شد.
نوردهی بیش از اندازه در ظهور زینک‌های نگاتیو، باعث درشت شدن (نخودی شدن) ترام می‌‌شود، در حالی که همین شرایط در کار با زینک پوزتیو موجب ریز شدن و سوزنی شدن ترام (کور کردن ترام) می‌‌شود.در ایران زینک پوزتیو بیشتر مصرف می‌‌شود. استفاده از زینک‌های نگاتیو آسان‌تر بوده و صرفه‌جویی در فیلم را نیز به همراه دارد. در این نوع زینک نیازی به تمیز کردن لبه‌های فیلم نیست.امکان کنترل روی هم خوردن با زینک پوزتیو آسان‌تر است و انعطاف‌پذیری بیشتری را در کنترل محدوده درصد کم‌ترام و ترام‌های سوزنی فراهم می‌‌سازد. در اکثر کشورهای اروپایی و آسیایی از زینک‌های پوزتیو استفاده می‌‌شود.
زینک‌های حساس می‌‌توانند از نوع <افزایشی> یا <کاهشی> باشند. زینک‌های افزایشی دارای مواد تقویت‌کننده تصویر هستند که در مرحله لیتوگرافی به آن اضافه می‌‌شود، این مواد به همراه پوشش غیرحساس به نور در مرحله لیتوگرافی از قسمت‌های بدون چاپ زینک پاک می‌‌شود. تکنولوژی جدید حق انتخاب وسیعی را برای چاپخانه‌داران فراهم ساخته است. البته ضرورت دارد که چاپخانه‌داران فقط از داروهای ظهور و روش‌های توصیه‌شده توسط تولیدکننده زینک استفاده کنند.
دوام زینک‌های پوزتیو و یا نگاتیو را می‌‌توان با انجام عملیات بعد از لیتوگرافی افزایش داد. زینک‌های پوزتیو بعد از سوزانده شدن (در حرارت بیش از 249 درجه سانتی‌گراد) برای چاپ با تیراژ بیش از یک میلیون گردش مناسب هستند. بعضی از زینک‌های نگاتیو را هم می‌‌توان سوزاند. بعضی از زینک‌های نگاتیو را می‌‌توان بعد از ظهور، دوباره نور داد تا عمر آن به چهار برابر افزایش یابد. بعضی از زینک‌های مخصوص را قبل از ظهور، حرارت می‌‌دهند و به این وسیله تیراژ چاپ آن افزایش می‌‌یابد.
زینک‌های متفاوتی در بازار وجود دارد و چاپخانه‌داران حق انتخاب وسیعی دارند، انتخاب صحیح از اهمیت خاصی برخوردار است، به‌طور معمول کیفیت کار چاپی و تیراژ، تعیین‌کننده نوع زینک مصرفی هستند، به عنوان مثال، انتخاب یک زینک گران که برای چاپ با تیراژ یک میلیون مناسب باشد برای چاپخانه‌ای که کار کم‌تیراژ چاپ می‌‌کند، اقتصادی نیست. تیراژ زینک‌ها به‌طور تقریبی به شرح ذیل است:
نوع زینک مصرفی
حداکثر تیراژ چاپ
زینک‌کاغذی، پلاستیکی و یا ترکیبی از هر دو 10000 - 100
زینک حساس به نور از نوع دستی 75000 - 500
زینک حساس (نگاتیو) دیازو 75000 - 10000
زینک حساس فتوپلیمر (نگاتیو) 1000000- 10000
زینک حساس دیازو یا فتوپلیمر (پوزتیو) 1000000- 10000
زینک مسی (چند فلزی) یک میلیون و بیشتر
اشکالات متداول پلیت :
شکالات متداول زینک بر روی ماشین شامل: حساسیت زینک، نفوذ مرکب به قسمت‌های بدون چاپ، ضعیف شدن زینک، از دست دادن قدرت مرکب‌پذیری بخشی از تصویر که به آن کوری زینک (Blinding) می‌‌گویند. این حالت اغلب موقعی رخ می‌‌دهد که سطح تصویر با صمغ و یا مواد شیمیایی دیگر که جذب‌کننده آب هستند، پوشیده شده باشد. به هر حال تشخیص بین ضعیف شدن زینک و از دست دادن قدرت مرکب‌پذیری آن اهمیت دارد. اگر زینک قادر به انتقال مرکب نباشد ولی تصویر مورد چاپ به وضوح دیده شود، زینک را کور (Blind) می‌‌گویند. یعنی قدرت مرکب‌پذیری تصویر از دست رفته است. اما اگر قسمت‌های قابل چاپ زینک پاک و یا ساییده شده باشد، زینک ضعیف شده است.علت اصلی وجود مشکلات ناشی از زینک بر روی ماشین مسأله ضعیف شدن زینک، استفاده از مواد شیمیایی نامرغوب، استفاده از مرکب نامرغوب، کاغذ نامرغوب، لیتوگرافی ناقص و کیفیت بد زینک است.
اشکال 1 - زینک به راحتی خم نمی‌‌شود
علت الف:
استفاده از داروی نامناسب ثبوت زینک.
راه‌حل: زینک را با آب شستشو داده و پاک کنید تا آب کاملاً از قسمت‌های تصویردار پاک شود، زینک را خشک کرده و با یک لایه نازک صمغ آغشته کنید.
توجه: در مورد مصرف مواد مناسب برای ظهور زینک با فروشنده آن مشورت کنید، اگر مشکل مربوط به دستگاه ظهور زینک باشد، با فروشنده دستگاه مشورت کرده و از عملکرد صحیح دستگاه و استفاده از مواد شیمیایی مناسب اطمینان حاصل کنید.
علت ب:
خشک شدن صمغ بر روی یک قسمت از کار یا تمام سطح زینک باعث غیرحساس شدن آن می‌‌شود.
راه‌حل: زینک را با آب گرم شستشو داده و مرکب بزنید. اگر این راه‌حل مؤثر واقع نشد، از مواد پاک‌کننده قوی‌تر استفاده و یا زینک را تعویض کنید. دقت کنید که صمغ و یا مواد روی زینک با دستمال تمیز کاملاً خشک شده باشند.
علت ج:
استفاده از مواد ظهور نامناسب در زینک‌هایی که به‌صورت دستی حساس می‌‌شوند.
راه‌حل: فقط از مواد شیمیایی مناسب و معرفی شده توسط تولیدکننده زینک استفاده کنید. زینک را با آب گرم شستشو داده و یا از صمغ استفاده کنید.
علت د:
زینک قبل از چاپ به مدت طولانی (در دمای زیاد و یا رطوبت نامناسب) نگه‌داری شده است.
راه‌حل: زینک را با آب‌گرم شستشو دهید.
اشکال 2
قسمت‌های بدون چاپ زینک، چرب و یا مرکبی شده است. مرکب به قسمت‌های بدون چاپ زینک چسبیده و با آب و اسفنج پاک نمی‌‌شود
علت الف:
پارچه نورد آب کثیف و یا ساییده شده است.
راه‌حل: پارچه نورد آب را تمیز و یا تعویض کنید. زینک را تعویض کرده و یا لکه‌های مرکب را با مواد پاک‌کننده مناسب پاک کنید. (برای پاک کردن زینک‌های پوزتیو سوزانده شده، از مواد الکلی استفاده نکنید) زینک را با لایه نازکی از صمغ و یا پرداخت‌کننده زینک بپوشانید.
علت ب:
مرکب اضافی در مناطق دارای ترام فشرده و در مناطق بدون چاپ زینک پخش شده و در نهایت قسمت‌های بدون چاپ را حساس کرده است.
راه حل 1: تغذیه مرکب را کاهش داده و از مرکب غلیظ و چسبناک استفاده کنید.
راه‌حل 2: مرکب را تعویض کرده و از مرکبی که قدرت رنگ بیشتری دارد، استفاده کنید.
علت ج:
کشیدگی تصویر که منجر به افزایش ابعاد ترام و پر شدن ترام می‌‌شود و شفافیت قسمت‌های تنپلات نیز در لبه‌های انتهای کاغذ از بین می‌‌رود.
این اشکالات معمولاً ناشی از زیربندی ناقص سیلندرها، وجود فشار زیاد بین سیلندرها و یا مرکب اضافی است و به‌خصوص هنگام چاپ بر روی کاغذهای گلاسه رخ می‌‌دهد.
راه‌حل 1: مرکب را کم کنید. فشار بین سیلندر زینک و لاستیک و چاپ را به حداقل کاهش دهید.
راه‌حل 2 : دقت کنید که زیربندی زینک و لاستیک به درستی انجام شده باشد به صورتی که سرعت سطح هر دو سیلندر یکسان باشد.
علت د:
تنظیم پنجه‌ها نادرست است و یا سکوهای پنجه‌ها کثیف هستند.
راه‌حل : پنجه‌ها را تنظیم کرده و طبق برنامه منظم تمیز کنید.
علت ه :
ساییدگی و یا متخلخل شدن سطح زینک، اکثر زینک‌های آلومینیومی در موقع ساخت با لایه مقاومی پوشش داده شده‌اند و به همین دلیل است که کارآیی خوبی دارند. تخلخل زیاد سطح زینک باعث می‌‌شود که زینک مرطوب به آهستگی خشک شود و در خلال توقف ماشین، نوردهای آب در تماس با زینک قرار گرفته و خشک شدن آن را با تأخیر همراه سازند. در زینک‌های آلومینیومی، انعکاس این خوردگی به‌صورت پدیدار شدن نقطه‌های توخالی و سفیدرنگ است، این نقطه‌ها اغلب در خطوط افقی ظاهر می‌‌شوند.
راه‌حل: بهترین راه‌حل، توجه به شرایط صحیح نگه‌داری و کار با زینک است، زینک را همیشه در جای خشک نگه‌داری کنید. پس از ظهور زینک آن را دستمال تمیز خشک کنید.
پس از پایان کار و قبل از توقف ماشین، آب و مرکب را قطع کرده و ماشین را با حداقل سرعت راه بیاندازید تا زینک خشک شود. اگر نفوذ مرکب به قسمت‌های بدون چاپ زینک کم باشد، با شستشو آن را پاک کنید. اما اگر حجم مرکب زیاد باشد، باید زینک را تعویض کرد.
علت و:
در زمان لیتوگرافی، زینک کاملاً حساسیت‌زدایی نشده است.
راه‌حل 1: زینک را بدهید دوباره بسازند.
راه‌حل 2: زینک را صمغ بزنید، اما قبل از آن دقت کنید که قسمت‌های چاپ‌شونده با مرکب محافظت شده باشند، قبل از شستشو، زینک را کاملاً خشک کنید، اگر این روش باعث پاک شدن مرکب از روی قسمت‌های بدون چاپ نشد، زینک را با آب بشویید. قبل از صمغ زدن و مرطوب کردن آن قسمت‌های تصویردار را مرکبی کنید.
علت ز:
مرکب شل یا چرب است.
راه‌حل : مرکب را با ورنی توکار غلیظ کنید. اگر این راه‌حل مؤثر واقع نشد از مرکب چسبنده‌تر استفاده کنید.
علت ح:
وجود مواد ساینده در مرکب.
راه‌حل : مرکب را صاف کرده و یا تعویض کنید.
علت ط:
انتقال ذرات زبر از سطح کاغذ به لاستیک.
راه‌حل 1: کاغذ مصرفی را تعویض کنید.
راه‌حل 2: فشار سیلندر زینک به لاستیک و چاپ را به حداقل کاهش دهید.
راه‌حل 3 : آب را زیاد کنید.
راه‌حل 4: از مواد افزودنی مناسب در آب استفاده کنید.
علت ی:
مرکبی شدن بعدی نقاط بدون چاپ (سیاه کردن) در چاپ چند رنگ. این وضع می‌‌تواند در هر یک از برج‌های چاپ ماشین چند رنگ به غیر از برج چاپ اول اتفاق افتد.
مرکب چاپ شده در یک برج چاپ به وسیله لاستیک برج بعدی، به قسمت‌های بدون چاپ زینک برج بعدی انتقال می‌‌یابد. اگر مرکب باعث حساس شدن این قسمت‌ها شود، به‌صورت لکه، رنگی بر روی چاپ رنگ بعدی ظاهر شده و باعث تغییر رنگ می‌‌شود.
راه‌حل 1: اگرظاهر کردن زینک در لیتوگرافی ضعیف باشد، قسمت‌های مرکب گرفته (سیاه کرده) را دوباره ظاهر کنید و صمغ بزنید. (به علت <و> رجوع کنید).
راه‌حل 2: اسید و صمغ محلول مرطوب‌کننده (آب افست) زینک مربوطه را زیاد کنید.
راه‌حل 3: مرکب را در برج چاپ قبلی کم کنید، در صورت نیاز از مرکب با مایه رنگ قوی‌تر استفاده کنید.
راه‌حل 4: مرکب مشکل‌ساز را در برج چاپ آخر استفاده کنید.
علت ک:
زینک قبل از مرحله کپی نورد دیده است.
راه‌حل 1: زینک را تعویض کنید. دقت کنید که زینک‌ها قبل از کپی نور ندیده باشند.
راه‌حل 2: در موقع سوزاندن زینک دقت کنید که نور از قسمت‌های ماسک شده (پوشیده شده) عبور نکند.
https://www.linkedin.com/in/mohammadreza-mehdizade
09101436763