اشکالات لاستیک افست
اغلب لاستیک‌های چاپ افست از چهار لایه کتان بافته شده‌اند که با چسب لاستیکی مخصوص به یکدیگر چسبیده شده و سپس سطح آن‌ها با ترکیبی از لاستیک، روکش شده است. ضخامت این روکش لاستیکی 3/0 تا 5/0 میلی‌متر است و ضخامت کلی لاستیک در حدود 5/1 میلی‌متر است. ضخامت لاستیک باید در سراسر سطح آن یکنواخت باشد. تغییرات ضخامت لاستیک نباید از 01/0 میلی‌متر بیشتر باشد. در غیر این صورت کیفیت کار کاهش پیدا می‌کند. لاستیک‌هایی به صورت دو لایه، سه لایه و پنج لایه برای موارد خاص وجود دارد.
اغلب در ماشین‌های افست ورقی لاستیک چهار لایه به صورت استاندارد عرضه میشود و با اضافه کردن کاغذ زیر لاستیک ارتفاع آن را به اندازه دلخواه در رابطه با آسوره سیلندر تنظیم می‌کنند. این ارتفاع توسط سازنده ماشین و بر حسب مشخصات و طول مورد نیاز چاپ محاسبه میشود. به منظور روی‌هم خوردن رنگ‌ها در چاپ چند رنگ به علت کش آمدن کاغذ در حین چاپ چند رنگ، تغییرات جزیی در زیرسازی لاستیک لازم است، اما اگر اضافه زیرسازی لاستیک با بیش از حدود 1/0 میلی‌متر باشد، نتیجه آن لرزش تصویر و درشت شدن ترام‌ها خواهد بود. در بعضی از ماشین‌های افست اروپایی از دو لایه لاستیک استفاده شده است. این حالت می‌تواند تأثیر بهتری را در چاپ داشته باشد و قدرت چاپ‌دهی را افزایش دهد.
لاستیک‌های بادی در ساختمان خود محفظه‌های هوا دارند. به این ترتیب لاستیک، در موقع تماس با زینک قابلیت فشرده شدن و برگشت به شکل اولیه را دارد و بر عکس لاستیک‌های معمولی که در موقع تماس با زینک برآمده شده و شکم می‌دهند، از کارآیی خوبی برخوردار است. لاستیک معمولی قابلیت جابجایی دارد ولی کاملاً به شکل اولیه خود برنمی‌گردد. ساختمان لاستیک بادی به شکلی است که آن را در مقابل فشار و تخریب مقاوم می‌کند، با وجود این‌که لاستیک‌های بادی عملکرد بهتری نسبت به لاستیک‌های معمولی دارند، فشار اضافی و زیربندی زیاد آن باعث درشت شدن ترام‌ها میشود.
لاستیک به دور سیلندر بسته شده و تحت فشار مشخص قرار داده میشود تا از سرخوردن آن از روی سیلندر که در نتیجه فشار چاپ رخ می‌دهد، جلوگیری شود. از آن‌جایی‌که بستن لاستیک با دست انجام میشود، میزان کردن کشش آن با دقت ممکن نیست. کشش لاستیک به‌دور سیلندر، بین 30 تا 50 پوند در هر فوت متغیر است و این میزان به نوع لاستیک و ماشین چاپ بستگی دارد.
استفاده از آچار ترک ( دسته بکس مدرج به منظور تنظیم دقیق فشار ) برای سفت کردن و کشش یکنواخت لاستیک بسیار مهم است. به‌خصوص در ماشین‌های چاپ چند رنگ که تمام لاستیک‌ها باید به‌طور یکنواخت و با فشار مساوی بسته شوند. در بعضی از ماشین‌ها نیاز به استفاده از آچار ترک مخصوص وجود دارد.
در موقع نصب لاستیک نو، فشار آن به‌دور سیلندر و تأثیر کشیده شدن آن به‌وسیله فشار چاپ، ممکن است باعث کشیدگی و شل شدن لاستیک شود، که در این صورت، در حین چاپ بایستی چند بار لاستیک را سفت کرد.
فشار ناشی از چاپ در چند هزار گردش اول، باعث کاهش ضخامت لاستیک نو میشود. اگر ضخامت لاستیک را با یک میکرومتر دقیق اندازه‌گیری کرده و مقدار زیر لاستیکی نیز به‌صورتی به آن اضافه شود که به اندازه 1/0 میلی‌متر، فشار چاپ را زیاد کند، ممکن است پس از چند صد برگ چاپ، متوجه کمبود فشار چاپ شوید. کنترل ارتفاع لاستیک به وسیله` میکرومتر مخصوص، ممکن است نشانگر این مطلب باشد که ضخامت لاستیک 05/0 میلی‌متر کاهش داشته و نیاز به زیر لاستیکی اضافی برای دست‌یابی به چاپ بهتر وجود دارد.
در ابتدا روکش لاستیک از لاستیک طبیعی ساخته می‌شد، اما حالا این روکش از لاستیک مصنوعی است که چربی کم‌تری را جذب می‌کند و بنابراین مقاومت بیشتری را در مقابل برآمدگی و باد کردن و چسبندگی و شیشه‌ای شدن نشان می‌دهد. چسبندگی سطح لاستیک همیشه به عنوان یک مشکل مطرح بوده است. کاهش قدرت جداسازی کاغذ از لاستیک را اغلب به عنوان یک مشکل شیمیایی و یا به علت ویژگی سطح لاستیک بررسی می‌کنند.
شیشه‌ای شدن سطح لاستیک به‌طور معمول به علت خشک شدن مرکب، صمغ، جذب چربی و دیگر مواد خشک کننده، در حین کار به‌وجود می‌آید. این حالت اغلب باعث اکسید شدن سطح لاستیک و تخت شدن روکش لاستیکی، و کاهش قدرت ارتجاعی آن و در نتیجه کاهش قدرت دریافت مرکب توسط لاستیک میشود. مواد شیمیایی قوی نیز می‌توانند لایه` پلاستیکی سطح لاستیک را از بین برده و آن‌را سفت و سخت کنند. قدرت انتقال مرکب در یک لاستیک خشک و شیشه‌ای شده، بسیار ضعیف است. ساییدن لاستیک با یک قطعه اسکاچ و پاک کردن آن با محلول‌های مناسب می‌تواند کیفیت چاپ را تأمین کند.
به‌هر حال سطح لاستیک باید نرم، لطیف و پرزدار باشد. شست‌وشوی دقیق لاستیک می‌تواند از ایجاد بسیاری از مشکلات جلوگیری کند. اگر مواد پاک‌کننده‡ لاستیک خیلی قوی باشند، باعث باد کردن لاستیک می‌‌شوند و اگر مواد شیمیایی مصرفی ضعیف باشند، توان پاک کردن مرکب و تمیز کردن کامل لاستیک را نخواهند داشت. فروشندگان مواد شیمیایی چاپ، مواد پاک کننده مخصوصی را عرضه می‌کنند که ضمن پاک کردن مؤثر مرکب از روی لاستیک و نورد، از باد کردن آن نیز جلوگیری می‌کند.
اشکالات اساسی لاستیک افست به شرح ذیل است:
اشکال اول- شفافیت و روشنی تصویر به تدریج از بین می‌رود.
علت الف:
لاستیک تحت فشار قرار دارد. از دست رفتن چاپ به علت نازک شدن لاستیک تحت فشار گردش سیلندر اتفاق می‌افتد.
راه‌حل : با استفاده از میکرومتر مخصوص، ارتفاع زیربندی لاستیک را نسبت به زینک کنترل و اندازه‌گیری کنید. اگر ارتفاع لاستیک کاهش پیدا کرده باشد، کاغذ زیر لاستیکی با ضخامت مناسب را به زیربندی لاستیک اضافه کنید، اگر ارتفاع لاستیک تغییر پیدا نکرده باشد، علت مشکل ممکن است در خرابی زینک باشد.
علت ب:
افزایش فشار چاپ که به علت باد کردن و برجسته شدن لاستیک پدید آمده باشد. این شرایط ممکن است به علت عدم مقاومت کافی لاستیک در مقابل چربی و مواد شیمیایی بوده و یا به علت شست‌وشوی نامناسب لاستیک باشد.
راه‌حل 1: ارتفاع لاستیک را با استفاده از ابزار اندازه‌گیری کنترل کنید، اگر ارتفاع لاستیک افزایش پیدا کرده بود، کاغذ زیرلاستیکی را کاهش دهید. اگر با این کارها چاپ اصلاح نشد، ضعیف شدن زینک و از دست دادن قدرت جذب مرکب را بوسیله زینک کنترل کنید.(به مطالب قبلی درباره مسایل زینک و چاپ رجوع کنید.)
راه‌حل 2: لاستیک را با دقت بشویید.
علت ج:
استفاده از مرکب‌های هیت ست) ( Heat set) مرکبی که بوسیله حرارت خشک میشود) و یا مرکب‌های کوئیک‌ست ) (Quick set) مرکبی که خیلی سریع خشک میشود ) با لاستیک معمولی. این حالت باعث ایجاد فشار اضافی و برجسته شدن قسمت‌های چاپ شونده بر روی لاستیک میشود.
راه‌حل : لاستیک را تعویض کرده و از نوعی که برای کار با مرکب هیت‌ست و یا کوئیک‌ست طراحی شده است استفاده کنید.
علت د:
از دست دادن قدرت مرکب‌گیری لاستیک به علت سخت و شیشه‌ای شدن لاستیک. این حالت در نتیجه خشک شدن چربی، صمغ و مواد خشک کننده دیگر، بر روی لاستیک به‌وجود می‌آید.
راه‌حل : لاستیک را با مواد پاک‌کننده و آب شست‌وشو دهید، سپس با اسکاچ و محلول پاک‌کننده تمیز کنید تا حالت شیشه‌ای آن از بین برود.
توجه: لاستیک باید به‌طور کامل تمیز شده و هیچ نوع جسم خارجی روی آن باقی نمانده باشد، استفاده از مواد پاک کننده با کیفیت خوب ضروری است. این نوع شست‌وشو راه بسیار ساده‌ای برای جلوگیری از بسیاری مشکلات مربوط به لاستیک است.
اشکال دوم- سایه (اثر) تصویر به‌جا مانده از کار قبلی بر روی لاستیک.
علت:
باد کردن لاستیک در اثر جذب حامل مرکب حین چاپ قبلی.
راه‌حل 1 : لاستیک را تعویض کنید.
توجه: لاستیک قدیمی را به‌طور کامل تمیز کرده و با پولیش لاستیک آغشته کنید، سپس آن را در محل تاریک آویزان کنید. این روش باعث دفع چربی از لاستیک شده و احتمال باد کردن آن را کم می‌کند.
راه‌حل 2: در مورد مواد تشکیل‌دهنده مرکب با فروشنده آن مشورت کنید.
اشکال سوم- کاغذ به قسمت‌های بدون چاپ لاستیک می‌چسبد.
علت:
چسبندگی لاستیک به علت استفاده از مواد شیمیایی قوی و یا اکسید شدن و جذب و خشک شدن چربی در آن. این حالت به دلیل استفاده از خشک‌کن‌های محتوی منگنز و یا لاجورد پدید می‌آید. در لاستیک‌های جدید که از مواد مصنوعی ساخته شده‌اند، وجود این مشکل غیر عادی است.
راه‌حل 1: از لاستیک سیلندر با قدرت رهاسازی (ول کردن) بیشتر استفاده کنید.
راه‌حل 2: از لاک و یا مواد سخت کننده دیگر، برای جلوگیری از چسبندگی لاستیک استفاده کنید. البته این روش بسیار موقتی بوده و در نهایت لاستیک را باید باز کرده و به‌طور کامل شست‌وشو دهید تا حالت چسبندگی آن از بین برود. سپس لاستیک را با اسکاچ و محلول پاک کننده بسایید تا سطح شیشه‌ای آن به‌طور کامل پاک شده و لاستیک دوباره پرزدار شود.
اشکال چهارم- یکنواخت نبودن چاپ.
علت الف:
ضخامت لاستیک یکنواخت نیست. (به مطالب قبلی مربوط به یونیت چاپ و اشکال یکدست نبودن رنگ توجه کنید.)
راه‌حل : لاستیک را تعویض کنید، از لاستیک با کیفیت خوب استفاده کنید و دقت داشته باشید که در موقع خرید، لاستیک در شرایط خوبی قرار داشته باشد.
علت ب:
خوردگی سطح سیلندرها. (به مطالب قبلی مربوط به یونیت چاپ و اشکال یکدست نبودن رنگ مراجعه کنید.)
علت ج:
صاف نبودن سیلندر و یا وجود بار اضافی بر روی آسوره سیلندر.
راه‌حل : سیلندر را کنترل کنید.
اشکال پنجم- پارگی، دندانه دار شدن و یا جا خوردن (له شدن) لاستیک.
علت:
عبور جسم خارجی، لایی کاغذ یا پوشال، کاغذ تا شده، به‌خصوص کاغذهای ضخیم و مقوا از داخل ماشین.
راه‌حل 1: اگر سطح لاستیک دچار پارگی شده است آن‌را تعویض کنید. با استفاده از مواد مصرفی نامرغوب، چاپ با کیفیت خوب انجام نخواهد شد.
راه‌حل 2: اگر سطح لاستیک پارگی نداشته ولی کنگره دار و یا جاخورده شده باشد، قسمت‌های آسیب دیده را بشویید بلکه ور بیاید (باد کند). سپس با استفاده از کاغذهای بریده شده به اندازه مناطق جاخورده و قرار دادن آن در زیر قسمت‌های فرو رفته، لاستیک را به ارتفاع معمول برسانید.
اشکال ششم- وجود خطوط و نوارهای افقی در چاپ.
علت:
لاستیک شل و یازیر لاستیکی آن زیاد است.
راه‌حل : لاستیک را سفت کنید، با استفاده از میکرومتر مخصوص، زیربندی زینک و لاستیک و فشار آن‌را کنترل کنید و کاغذ زیر زینک و لاستیک را چنانچه اضافه است، خارج سازید.
اشکال هفتم- لرزش تصویر.
علت الف:
لاستیک شل است
راه‌حل : لاستیک را به‌طور یکنواخت سفت کنید.
علت ب:
گیره لاستیک با دقت بسته نشده و یا به آن چسبیده است.
راه‌حل 1 : لاستیک را با دقت در گیره قرار دهید.
راه‌حل 2: از لاستیک نو استفاده کنید.
علت ج:
زیر لاستیکی نامناسب است.
راه‌حل : از زیر لاستیکی مرغوب استفاده کنید، حداکثر دو برگ زیرلاستیکی به‌کار ببرید.
اشکال هشتم- نقص در روی‌هم خوردن رنگ‌ها.
علت الف:
لاستیک شل شده است.
راه‌حل : لاستیک را سفت کنید.
علت ب:
چسبندگی و یا شیشه‌ای شدن سطح لاستیک که موجب جداسازی کاغذ از سطح لاستیک با نیروی غیر یکنواخت میشود.
راه‌حل : لاستیک را ترمیم و یا تعویض کنید.
https://www.linkedin.com/in/mohammadreza-mehdizade
09101436763