رفتار پر دردسر کاغذ در چاپ افست

کاغذ و مقوا عمده‌ترین موادی هستند که در چاپخانه‌های افست مصرف می‌‌شوند. اما این سطح چاپ‌شونده، رفتارهای عجیب و غریبی دارد و خودش موجب پدید آمدن مشکلاتی چند در کار چاپ است.
تنها کافی است به تغییرات میزان رطوبت در کاغذ و جمع شدن آن پس از یک بار چاپ شدن اشاره کنیم که چه دردسرهایی ایجاد می‌‌کند. مطلبی که در این شماره و مطالب بعدی می‌‌آید به مشکلات کاغذ در چاپ افست می‌‌پردازد.

انواع مختلف کاغذ و مقوا با ضخامت و جنس‌ها و پوشش‌های متفاوت وجود دارد، اما همه آن‌ها به‌طور کلی از الیاف سلولزی تشکیل شده‌اند. خواص مشترکی بین انواع کاغذ وجود دارد. مثل، جهت الیاف ( راه و بی‌راهی کاغذ ) و خاصیت جذب رطوبت که بستگی به نوع الیاف مصرفی و چگونگی عمل آوردن الیاف و پرداخت سطح کاغذ در مراحل نهایی تولید دارد.

کارآیی رضایت بخش کاغذ بر روی ماشین چاپ مستلزم وجود ویژگی‌های زیر است:

صاف بودن: کاغذ باید تخت و صاف بوده و به‌راحتی و به‌طور کامل از قسمت‌های مختلف ماشین عبور کند و در موقع قرار گرفتن تحت فشار چاپ، بدون لرزش و انحراف و تغییر حالت، از بین سیلندرها خارج شود.

رطوبت نسبی (RH) : زمانی که پالت و یا بندهای کاغذ در محیط ماشین خانه قرار می‌گیرند، باید رطوبت نسبی نزدیک به رطوبت ماشین‌خانه را داشته باشند. به‌خصوص اگر کار مورد نظر نیاز به دو یا چند نوبت چاپ داشته باشد. اختلاف زیاد رطوبت نسبی، روی‌هم خوردن رنگ‌ها و اشکالات مربوط به تغذیه کاغذ می‌شود.

چون کاغذ با خواص و ویژگی یکنواخت تولید می‌شود، چاپخانه‌داران می‌توانند رطوبت نسبی کاغذ را به‌طور مؤثر کنترل کنند. بنابراین کنترل رطوبت نسبی ماشین‌خانه ضرورت دارد. اگر کاغذ برای یک نوبت چاپ در نظر گرفته شده باشد، رطوبت نسبی بین 40 تا 55 درصد معمولاً رضایت‌بخش خواهد بود، اگر تعداد چاپ از یک نوبت بیشتر باشد، کنترل دقیق‌تری را باید اعمال کرد. ( لازم به توضیح است که هوای بیشتر مناطق ایران خشک است و باید توسط رطوبت‌زا، رطوبت محیط را به رطوبت استاندارد رساند.)

نداشتن پرز و گردوغبار: الیاف پراکنده و گردوغبار کاغذ به سرعت بر کیفیت چاپ تأثیر می‌گذارد. به‌خصوص که ماشین‌چی مجبور می‌‌شود در حین چاپ به دفعات ماشین را متوقف کرده و زینک و لاستیک را پاک کند.

مقاومت مناسب در برابر رطوبت: رطوبت ماشین نباید سطح کاغذ را نرم کرده و یا به پوشش کاغذ آن آسیب وارد کند، به‌طوری که امکان انتقال الیاف و مواد معدنی موجود و یا پوشش کاغذ به لاستیک سیلندر فراهم ‌شود.

مقاومت سطح کاغذ: مقاومت مناسب باعث جلوگیری از جدا شدن ذرات کاغذ، بدون نیاز به کاهش چسبندگی مرکب خواهد بود.

نداشتن مواد شیمیایی فعال: در کاغذ مصرفی نباید هیچ نوع مواد شیمیایی مزاحم باشد که باعث چاپ ندادن و حساس کردن مجدد زینک و یا آوردن زمینه روی آن یا مخلوط شدن آب و مرکب شود. متأسفانه در ایران، اطلاعاتی در مورد خواص فنی و شیمیایی کاغذ به مصرف‌کننده ارایه نمی‌‌شود، بنابراین گاهی نقش اشکالات کاغذ در چاپ، قابل شناسایی نیست.

قابلیت خشک شدن مرکب: مرکب خیس نباید از برگی به برگ دیگر منتقل شود (پشت بزند) و یا این‌که مرکب بر روی کاغذ پوسته شده و اشکالات دیگری که مربوط به خشک شدن مرکب بر روی کاغذ است در آن پدید آید.

قابلیت برش دقیق: کاغذ باید بصورتی برش شود که لبه‌های آن کاملاً صاف و گونیا باشد. اگر لبه کاغذ قوس‌دار باشد، مشکلاتی را در روی‌هم خوردن رنگ‌ها به وجود می‌آورد. به‌خصوص اگر با کاغذ نازک و نرم کار شود. البته ممکن است اپراتور بتواند این نوع کاغذ را چاپ کند، اما مشکلات بعدی در قسمت صحافی پدید می‌آید.

موارد ذکر شده از ویژگی‌های معمول کاغذ است، در موارد خاص، لازم است که کاغذ ویژگی‌های خاصی را برحسب نیاز کار چاپی داشته باشد.

در چاپ چند رنگ، بهتر است راه کاغذ به موازات لبه کار باشد ( به‌طوری که راه کاغذ موازی محور سیلندر ماشین چاپ قرار گیرد.) تغییر ابعاد کاغذ (جمع شدن یا کش آمدن) به‌طور معمول در مخالف جهت الیاف آن و در عرض کاغذ صورت می‌گیرد، که با تغییر مختصر در زیربندی لاستیک زینک می‌توان آن را جبران کرد.

در چاپ رنگی، قدرت حفظ ابعاد و مقاومت مکانیکی کاغذ در برابر کشش از اهمیت خاص برخوردار است. کاغذ پس از کشش مختصر ارتجاعی بار دیگر به ابعاد اولیه خود برمی‌گردد. اما اگر کش آمدن کاغذ به‌طور دایمی ادامه پیدا کند، و در مورد هر برگ چاپ شده متفاوت باشد، مشکلات بسیاری را از نظر روی‌هم خوردن رنگ‌ها پدید آورده و در عمل چاپ رنگ‌های بعدی را غیر ممکن می‌سازد. کاغذهای برجسته، سبک و پوست پیازی، از قدرت حفظ ابعاد کم‌تری برخوردار هستند.

لبه بعضی از کاغذهای نازک پس از چاپ به طرف سطح چاپ شده برمی‌گردد (لوله می‌شود). خم کاغذ ابتدا در جهت عکس سطح چاپ شده انجام می‌شود. اما بعد از چاپ این حالت معکوس می‌شود. این خمیدگی به علت جذب رطوبت مختصری است که کاغذ در تماس با لاستیک دریافت می‌کند. این حالت می‌تواند چاپ برچسب‌ها و کاغذهای لفاف و بسته‌بندی و مصارف چاپی دیگر را غیرقابل استفاده سازد. مقدار خمیدگی کاغذ قابل آزمایش است و چنانچه لوله شدن کاغذ از حد مجاز بیشتر باشد، باید آن‌را مرجوع کرد.

اشکالات عمومی کاغذ، و علل و راه حل‌های آن به شرح ذیل مورد بررسی قرار گرفت. چاپخانه‌داران باید در مورد مشکلات کاغذ با فروشنده یا وارد کننده (کارخانه سازنده) آن تماس گرفته و مشورت کنند.

 اشکال اول- چروک و چین‌خوردگی کاغذ.

 علت الف:

پنجه‌های سیلندر، سنجاق‌ها و تجهیزات هدایت و تغذیه‡  کاغذ به‌طور صحیح عمل نمی‌کنند، تنظیم قرقره‌های کنترل و هدایت کاغذ بر روی سینی درست نبوده و قرقره‌ها سفت هستند.

راه‌حل  :علت الف مربوط به تنظیم ماشین است.

علت ب:

موج‌دار بودن لبه کاغذ. ( به فصل اول اشکال نهم رجوع شود.) موج دار بودن لبه‡  کاغذ معمولاً به علت باز بودن کاغذ و نداشتن لفاف در هوای سرد و در بعضی از موارد نیز به علت وجود رطوبت زیاد در ماشین خانه است که در مناطق مرطوب روی می‌دهد.

راه‌حل  1:    کاغذهای موج‌دار شده را با کاغذ صاف تعویض کنید.

راه‌حل  2:     قبل از این‌که کاغذ با دمای محیط هماهنگ شود، لفاف آن‌را باز نکنید. در فصل زمستان ممکن است هم دما شدن کاغذ با محیط کار به سه تا چهار روز زمان نیاز داشته باشد. برای اندازه‌گیری دمای کاغذ می‌توان از دماسنج با روکش استیل استفاده کرد.

راه‌حل  3:    رطوبت اضافی محیط را خارج کنید، این مورد در اینجا کم‌تر اتفاق می‌افتد. اگر موج‌دار شدن لبه  کاغذ مشکلات زیادی را از نظر هزینه ایجاد کرده است، سیستم تهویه  مطبوع نصب کنید.

راه‌حل  4:     اگر رطوبت کاغذ زیاد است با برقرار کردن گرما در اطراف پالت مقداری از رطوبت کاغذ را خارج کنید. از المنت‌های حرارتی و یا لامپ‌های مادون قرمز در اطراف پالت استفاده کنید و یا پالت را به مدت یک ساعت قبل از چاپ در محل گرم قرار دهید. در این صورت می‌توانید کاغذ را چاپ کنید. البته چاپ دقیق رنگی با این کاغذ ممکن نخواهد بود.

راه‌حل 5 :    اگر ماشین مجهز به سیستم کنترل تغذیه کاغذ در سه نقطه است، از یک قرقره حمایت‌کننده برای هدایت حرکت کاغذ در پنجه رابط استفاده کنید. وجود این قرقره باعث کشش همزمان گوشه‌های کاغذ شده و انحراف قسمت انتهای کاغذ را تا حدودی برطرف می‌سازد.

راه‌حل  6:     قسمتی از کاغذ زیر لاستیک را که در لبه‌های بدون چاپ کاغذ قرار می‌گیرد، بریده و خارج کنید. با این روش فشار چاپ در لبه‌های موج‌دار کاغذ کاهش می‌یابد.

علت ج:

 جمع شدن و کوتاه شدن کاغذ که در نتیجه آن انحراف و چرخش کاغذ در لب‌پنجه و مرکز کاغذ شروع شده و قبل از رسیدن به انتهای آن از بین می‌رود. اگر کاغذ به مدت زیادی در مجاورت هوای خشک قرار گرفته و لفاف آن نیز باز شده باشد، اشکال جمع شدن و کوتاه شدن لبه آن پدید می‌آید. به‌طور کلی کاغذ جمع شده و کوتاه شده مشکلات بیشتری را در مقایسه با کاغذ موج‌دار ایجاد می‌کند.

راه‌حل 1:    کاغذ جمع شده را با کاغذ صاف و بهتر تعویض کنید.

راه‌حل 2 :    قسمت‌های کناری کاغذ زیرلاستیکی را که بدون چاپ است، ببرید، با این راه‌حل فشار لبه‌های کاغذ آزاد می‌شود.

راه‌حل 3 :    رطوبت ماشین‌خانه را اصلاح کنید. این عمل ممکن است به چند روز وقت نیاز داشته باشد تا با اصلاح رطوبت، لبه‌های کاغذ در شرایط بهتری قرار داده شود. اما صحیح بودن رطوبت محیط مانع از جمع شدن مجدد کاغذ می‌شود. اگر هوای ماشین‌خانه بیش از اندازه خشک باشد کاغذ جمع می‌شود، این شرایط معمولاً در زمستان و تابستان پدید می‌آید. کنترل رطوبت چاپخانه، هزینه‡  زیادی ندارد و برای جلوگیری از به‌وجود آمدن چنین مشکلاتی بسیار ضروری است. اگر لبه کاغذ بعد از چاپ، موج‌دار و چروک شود، موارد بسیاری را (مثل رویهم نخوردن رنگ‌ها، لرزش تصویر و انحراف کاغذ از میان پنجه‌ها) پدید خواهد آورد که ادامه  چاپ را غیر ممکن می‌سازد. بنابراین تنها راه حل، اصلاح رطوبت ماشین‌خانه و توقف کار تا از بین رفتن چروک لبه‌های کاغذ است.

راه‌حل 4 :    کاغذهای چاپ شده را با لفاف نایلون بپوشانید. البته مثل راه‌حل 3 این عمل باعث از بین بردن مشکل چروک کاغذ نمی‌شود، اما از بروز مجدد آن جلوگیری خواهد کرد.

 اشکال دوم- ضعیف بودن چاپ در انتهای کاغذ.

 رنگ‌های چاپ شده در انتهای کاغذ روی‌هم نمی‌‌خورند. چاپ در امتداد لب‌پنجه‌ها به خوبی انجام شده ولی در انتها و گوشه‌های کاغذ ضعیف است. اگر تصاویر چاپ شده در دو برگ از کاغذ با هم یک اندازه بوده ولی محل قرار گرفتن آن‌ها بر روی کاغذ با یکدیگر تفاوت داشته باشد، اشکال مربوط به سنجاق و نشان ماشین است. اگر اندازه‡  تصویرهای چاپ شده با هم تفاوت داشته باشد، مشکل در تغذیه ضعیف کاغذ در قسمت ته آن است. عدم سنجاق و نشان شدن صحیح کاغذ در چاپ به‌طور معمول ارتباطی به کاغذ ندارد. ولی تغذیه ضعیف کاغذ در قسمت ته آن از مشکلات کاغذ مصرفی است.

علت الف:

در موقع چاپ لبه‌های کناری کاغذ رطوبت را جذب کرده و افزایش طول پیدا می‌کند. در نتیجه در چاپ رنگ دوم، قسمت انتهای کاغذ بزرگ‌تر از چاپ رنگ اول می‌شود.

راه‌حل 1 :    در چاپ رنگ اول از کاغذ صاف کن استفاده کنید. اندازه‡  تصویر چاپ شده بر روی کاغذ باید به اندازه‡   تصویر روی زینک باشد. پس از چاپ رنگ اول و در فاصله چاپ رنگ دوم در ماشین‌های تک‌رنگ، کاغذ چاپ شده را باید با لفاف پوشاند، تا از نفوذ رطوبت اضافی و یا از دست دادن رطوبت جلوگیری شود.

راه‌حل 2 :     آب را کم کنید. اضافه کردن مقداری الکل و یا افزودنی‌های الکلی به آب مؤثر واقع خواهد شد.

راه‌حل 3 :     فشار اضافی چاپ را کاهش دهید. فشار اضافی باعث کشیده شدن کاغذ می‌شود.

راه‌حل 4 :    این نوع اشکال را در چاپ با کاغذهای برجسته و طرح‌دار فانتزی انتظار داشته باشید. این نوع کاغذ را ابتدا، بدون چاپ از ماشین عبور دهید (آب چاپ) تا حالت کش آمدن کاهش یابد.

راه‌حل 5 :     به اشکال اول، علت ب و صفحات 81 تا 84 در مورد راه‌حل مربوط به چین خوردگی لبه انتهای کاغذ: که در اثر استفاده از کاغذهای موج‌دار پدید می‌آید: توجه کنید.

علت ب:

لبه‌های کناری کاغذ در موقع چاپ، رطوبت خود را از دست داده و کوتاه‌تر از اندازه اولیه می‌شوند. در نتیجه، چاپ رنگ دوم در لبه انتهای کاغذ کوتاه‌تر از چاپ رنگ اول است.

راه‌حل 1 :    به علت الف راه‌حل 1 توجه کنید.

راه‌حل 2 :    به اشکال اول، علت ج توجه کنید.

علت ج:

زیربندی زینک و لاستیک به‌طور صحیح و برای چاپ در اندازه  مناسب کار، انجام نشده است.

راه‌حل 1 :    اگر چاپ رنگ دوم بزرگ‌تر از رنگ اول باشد، زیر لاستیک را کم کرده و به زیر زینک اضافه کنید تا طول چاپ کوتاه‌تر شود و روی‌هم خوردن رنگ‌ها به درستی صورت گیرد.

راه‌حل 2 :     اگر چاپ رنگ دوم کوتاه‌تر از رنگ اول باشد، زیر زینک را کم کرده و به زیر لاستیک اضافه کنید تا طول چاپ اضافه شده و روی‌هم خوردن رنگ‌ها به درستی صورت گیرد.

تذکر 1:

تغییر دادن طول چاپ به‌ وسیله کم و زیاد کردن زیر لاستیکی و زیر زینکی را می‌توان به صورت تقریبی با فرمول زیر محاسبه کرد:

1*P=L2X

پیرامون تصویر X ضخامت زیرلاستیکی یا زیرزینکی (به میلی‌متر)= تغییر طول چاپ (به میلی‌متر)

تذکر 2:

اگر کار چاپی نیاز به چند نوبت چاپ داشته باشد، همیشه بهتر است در رنگ اول طول چاپ را کمی کوتاه‌تر بگیرید، به عبارت دیگر زینک را کمی بالاتر از ارتفاع آسوره قرار دهید. این روش باعث جبران کم شدن چاپ طول و کش آمدن کاغذ در اثر جذب رطوبت و فشار چاپ در چاپ رنگ بعدی می‌شود، و چاپ رنگ‌های بعدی به اندازه چاپ رنگ قبل خواهد شد.

 اشکال سوم- روی‌هم نخوردن  در لبه‌پنجه‌ها.

 علت الف:

کاغذ به علت جذب رطوبت در حین چاپ، در جهت بی‌‌راه، کش می‌‌آید. در نتیجه چاپ رنگ دوم کوچک‌تر شده و روی چاپ رنگ اول نخواهد خورد. اگر راه کاغذ به موازات لبه‌پنجه قرار داشته باشد، باز شدن آن محدود است اما اگر راه کاغذ به موازات ضلع کوتاه (بی‌راه) باشد، مشکل، جدی‌تر خواهد بود.

راه‌حل 1 :    زینک را تعویض کنید. چاپ رنگ اول را به عنوان راهنمای کار انجام دهید و براساس آن کار را ادامه دهید.

راه‌حل 2 :    فیلم‌ها را بار دیگر مونتاژ کنید و دوباره زینک بگیرید. چاپ قبلی را به عنوان راهنما برای تنظیم دقیق تصویر استفاده کنید.

علت ب:

 نشان درست عمل نمی‌کند. عرض چاپ رنگ دوم با رنگ اول هم اندازه است، اما علامت نشان متفاوت است. سنجاق‌های جلو، مکانیزم جلوبرنده‡  کاغذ و یا پنجه‌ها به‌طور کامل عمل نمی‌کنند. طول چاپ رنگ دوم یکسان با چاپ رنگ اول است، اما سنجاق و نشان کاغذ در هر برگ با دیگری متفاوت است.

راه‌حل 1 :     به  مطالب  اولیه اشکالات تغذیه و تحویل کاغذ رجوع کنید.

 اشکال چهارم- تفاوت در اندازه تصویر.

  کاغذ در چاپ رنگ دوم به خوبی در پنجه‌ها قرار می‌گیرد. اما چاپ لبه انتهایی آن در هر برگ متفاوت است که با تنظیم و تغییرزیربندی زینک و لاستیک نیز اصلاح نمی‌شود.

علت الف:

در چاپ رنگ اول و یا دوم بعضی از کاغذها بیشتر از ورق‌های دیگر کش می‌آیند. این شرایط در بعضی از موارد در چاپ با کاغذهای سبک وزن که به دفعات برش شده‌اند، رخ می‌دهد. کاغذی که از یک رول باز شده است، ممکن است بیش از کاغذی که از رول مشابه دیگر باز شده، کش بیاید.

راه‌حل  :           کش آمدن مکانیکی کاغذ را در ابتدای چاپ اول شناسایی کنید، علایم روی‌هم خوردن، که در حاشیه کاغذ چاپ شده باشد، تغییرات مربوط به کش آمدن آن را پس از چاپ و یا در موقع چاپ رنگ دوم نشان می‌دهد. این مشکل به علت عدم مقاومت کاغذ نسبت به کشیدگی رخ می‌دهد، که در کاغذهای با وزن کم، معمول است. فشار اضافی سیلندرها نیز باعث پدید آمدن این اشکال می‌شود. اگر تغییر در کش آمدن کاغذ، با کاهش فشار سیلندر و برقرار کردن فشار معمول چاپ برطرف نشد، کاغذ را تعویض کنید، چون این نوع کاغذ برای چاپ چند رنگ مناسب نیست.

علت ب:

کاغذ فانتزی برجسته و یا چروک که به‌طور کامل صاف نباشد. این نوع کاغذ در موقع چاپ در اثر فشار سیلندر صاف خواهد شد که باعث ایجاد تغییر در ابعاد کاغذ و خرابی چاپ در هر برگ خواهد شد. پس از چاپ ممکن است این نوع کاغذ مقداری از ابعاد اولیه خود را بدست آورد، اما به‌هرحال برجسته بودن سطح کاغذ، باعث ضعیف شدن مقاومت کشش مکانیکی آن می‌شود.

راه‌حل   :  به منظور به حداقل رساندن حالت کش آمدن کاغذ، با حداقل فشار ممکن، چاپ کنید. به‌هرحال، فشاری که امکان سنجاق و نشان شدن کاغذ را به‌طور مطلوب فراهم سازد. همیشه فشار مناسب و کافی برای یک چاپ، خوب نخواهد بود. به همین دلیل توصیه می‌شود برای چاپ کارهای رنگی و دقیق از کاغذهای برجسته و چروک، به‌خصوص در ابعاد بزرگ و سبک وزن، استفاده نکنید.

علت ج:

چاپ تنپلات قوی در بعضی از قسمت‌های کاغذ.

 فشار زیاد پنجه‌ها که برای جدا کردن قسمت‌های تنپلات از سطح لاستیک مورد نیاز است، باعث کشیده شدن کاغذ در این قسمت‌ها شده، درحالی‌که بخش‌های دیگر کاغذ بدون کشش باقی می‌ماند. در بعضی از موارد، قسمت‌های تنپلات در اثر کشش به حالت برجسته ظاهر می‌شوند و کشیدگی کاغذ اغلب در یک برگ با برگ دیگر متفاوت است و در نتیجه امکان قرار گرفتن چاپ رنگ دوم در محل پیش‌بینی شده را غیرممکن می‌سازد و کار روی‌هم نمی‌خورد.

راه‌حل  1 :   چسبندگی مرکب را بدون اینکه کیفیت چاپ را تحت تأثیر قرار دهد کاهش دهید.

راه‌حل 2 :     کاغذ را تعویض کرده و با کاغذ سنگین‌تر چاپ کنید.

راه‌حل 3 :    از لاستیک سیلندر با قابلیت رهاسازی (ول کردن) سریع استفاده کنید.

 اشکال پنجم- تغییر اندازه‌های تصویر در چاپ با ماشین‌های چند رنگ.

  تفاوت در اندازه` تصویر، در اولین عبور کاغذ از ماشین چند رنگ اتفاق می‌افتد. رنگ‌ها در طول لبه پنجه‌ها به شکل صحیح چاپ شده، اما در گوشه‌های انتهای کاغذ، روی‌هم قرار ندارند. این مشکل وقتی پیش می‌آید که چاپ دو یا سه رنگ مورد نظر باشد. در ماشین‌های چند رنگ فاصله زمانی بین چاپ هر رنگ معمولاً در حدود یک ثانیه است که این زمان فرصتی را برای از دست دادن ابعاد اولیه و تمایل کاغذ به چروک و یا جمع شدن، باقی نمی‌گذارد.

علت الف:

موج‌دار بودن لبه  کاغذ که معمولاً در چاپ چند رنگ و بیشتر در طول لبه انتهای کاغذ پدید می‌آید. این حالت در قسمت‌های چاپ شونده دیده نمی‌شود. شرایط فوق را می‌توان به‌راحتی با استفاده از یک خط کش فلزی شناسایی و مشخص کرد. این حالت باعث اختلال در سنجاق و نشان کاغذ نمی‌شود، البته درصورتی‌که هر برگ کاغذ با شرایط یکسان و بدون تغییر و اختلال، دقیقاً به همان شکل اولیه از یک برج چاپ به برج بعدی منتقل شود. به هرحال، حالت کاغذ با عبور از هر برج چاپ کمی تغییر می‌کند، که عدم انطباق رنگ‌ها نتیجه آن خواهد بود. البته این حالت در هر برگ نسبت به برگ دیگر متفاوت است.

راه‌حل 1 :    از کاغذ صاف استفاده کنید. در صورت زیاد شدن کجی کاغذ، در سنجاق و نشان و روی‌هم خوردن چاپ نیز اشکال پیش می‌آید.

راه‌حل 2 :    به اشکال اول علت ب رجوع کنید.

علت ب:

چروک شدن لبه  کاغذ در چاپ چند رنگ معمولاً در طول لبه  انتهایی کاغذ نسبت به محل چاپ تصویر کمتر است. اگر شرایط لبه کاغذ خیلی بد باشد، امکان اختلال در سنجاق و نشان شدن را در بدنه  کاغذ فراهم می‌سازد و باعث انحراف و چرخش و چروک شدن می‌شود.

راه‌حل 1 :    با استفاده از کاغذ صاف کن، اشکالات مربوط به کج بودن و سنجاق و نشان را برطرف کنید.

راه حل 2 :     به اشکال اول، علت ج رجوع کنید.

 اشکال ششم- لرزش تصویر.

  لرزش تصویر می‌تواند به علت وجود فشار اضافی چاپ در مورد چاپ با کاغذهای لعاب (روکش‌دار) مانند گلاسه یا فشار اضافی بین سیلندر زینک و لاستیک در موقع چاپ با زینک‌های صاف و نرم، و یا وجود مرکب اضافی رخ دهد. این حالت با موج‌دار شدن کاغذ در موقع قرار گرفتن در نقطه تماس چاپ نیز اتفاق می‌افتد که امکان تماس دایم را در بعضی از قسمت‌ها با لاستیک فراهم می‌سازد. (به مطالب  قبلی  در  مورد  برج  چاپ  رجوع شود.)

اشکال هفتم- دوبله شدن ترام‌ها (هافتون) در ماشین‌های چند رنگ.

 به  مطالب  گذشته ، اشکالات برج چاپ رجوع کنید.

اشکال هشتم- وجود نقاط سفید در چاپ ترامه‡   رنگی (الیاف و پرز کاغذ بر روی لاستیک.)

 علت الف:

الیاف ضعیف (پرز، الیاف و رشته‌های نازک) از سطح کاغذ جدا شده و به وسیله مرکب جذب می‌شوند، حتی اگر چاپ به صورت یک رنگ انجام شود، با چسبیده شدن این ذرات به لاستیک و یا زینک و جذب رطوبت مانع از انتقال مرکب می‌شود.

راه‌حل 1 :    از پرزگیر برای خارج کردن ذرات ریز استفاده کنید.

راه‌حل 2 :     کاغذ را تعویض کنید.

راه‌حل 3 :    با استفاده از لاستیک تمیز و خشک، کاغذ را از ماشین عبور داده تا ذرات ریز آن جدا شود.

راه‌حل 4 :     مرکب را زیاد کنید.

راه‌حل 5 :    آب را زیاد کنید.

راه‌حل 6 :     چسبندگی مرکب را بدون اینکه کیفیت چاپ را کاهش دهد، کم کنید. اگر جدا شدن ذرات کاغذ ادامه یافت، آنرا تعویض کنید.

راه‌حل 7 :    مقداری افزودنی مناسب را برای مقاوم کردن سطح کاغذ به آب اضافه کنید.

راه‌حل 8 :    محلول آب ماشین را تعویض کنید.

راه‌حل 9 :     قبل از چاپ، کاغذ را با ماشین آهار بزنید.

علت ب:

الیاف سطح کاغذ به خوبی به یکدیگر نچسبیده‌اند، بلکه با استفاده از لعاب به سطح آن متصل شده‌اند. این نوع کاغذ در چاپ یک رنگ به‌طور معمول اشکالی ایجاد نمی‌کند، اما در ماشین چند رنگ، رطوبت موجود در برج چاپ اول باعث نرم کردن پوشش کاغذ شده و الیاف سطح کاغذ در چاپ رنگ دوم و سوم به وسیله  مرکب از آن جدا می‌شود.

راه‌حل 1 :    رطوبت زینک را کم کنید. مقداری الکل و یا محلول افزودنی دیگر را به آب اضافه نمایید تا بتوانید مقدار آب را کم کنید.

راه‌حل 2 :    قبل از چاپ، کاغذ را آهار بزنید.

علت ج:

جدا شدن الیاف و پرز از پارچه نورد آب. تشخیص این الیاف از پرز کاغذ مشکل نیست، مقدار الیاف پارچه نورد آب از پرز کاغذ کمتر است و اندازه متوسط الیاف پارچه نورد آب کمتر از 3 میلی‌متر نیست.

راه‌حل 1 :    پارچه نورد آب را قبل از مصرف بشویید.

راه‌حل 2 :     پارچه نورد آب را تعویض کنید.

راه‌حل 3 :    سیستم آب ماشین را با سیستم جدیدتر جایگزین نمایید.

راه‌حل 4 :     یکی از نوردهای آب و یا نورد واسطه و یا هر دو را برعکس کنید.