ورنی‌زنی در ماشین‌های افست ورقی
خشک‌کن‌ها؛ پودر و مادون قرمز
سیستم‌های خشک‌کن
سیستم خشک‌کن مادون قرمز (IR) مرکب‌ها و کاغذ مورد استفاده را با انرژی حاصل از تابش اشعه مادون قرمز گرم می‌کند. حرارت روی فرایندهای فیزیکی و شیمیایی خشک شدن مرکب تاثیر می‌گذارد و آن را شتاب بیشتری می‌دهد. ویسکوزیته پایین‌تر روغن‌های مرکب‌های چاپ باعث جذب سریع‌تر آنها می‌شود، به علاوه تخته گرم کاغذ (تخته‌ای که کاغذهای آن از زیر IR رد شده‌اند و پس از خروج از ماشین گرم است) فرایند اکسیداسیون را تسریع می‌بخشد. درصد کمتر محلول مرطوب‌کننده در لایه مرکب باز هم اکسیداسیون را شتاب بیشتری می‌بخشد. طول موج کوتاه ساطع شده از خشک‌کن مادون‌قرمز به عمق بیشتری از کاغذ نفوذ می‌کند، در صورتی که امواج با طول موج متوسط، هوای روی لایه مرکب را گرم می‌کنند.
انتخاب صحیح خشک‌کن‌های مادون قرمز باعث می‌شود که مرکب‌ها به خوبی با گرما خشک شوند و همزمان کاغذ و ماشین محافظت شوند. طول موج مناسب، قدرت و لایه طلای روی هیتر خشک کن و با کمک یکدیگر نتیجه مطلوبی را ایجاد می‌کنند. حداقل عمر یک خشک‌کن 5000 ساعت است.
هنگام کار با خشک‌کن مادون قرمز، باید همیشه از دستکش‌های تمیز استفاده شود، زیرا چربی‌های دست و عرق، روی لوله‌های کوارتزی خشک‌کن می‌سوزند و عمر آنها را کوتاه می‌کنند. خشک‌کن‌ها و آیینه‌های آنها را به طور مرتب توسط یک جاروبرقی و با دقت تمیز کنید. فقط سمت جلوی خشک‌کن ممکن است توسط یک پارچه نرم بدون پرز با الکل تمیز شود. پشت خشک‌کن با طلا روکش شده است و نباید با الکل تمیز شود.
خشک‌کن ورنی
علاوه بر خشک‌کن‌های مادون قرمز، پمپ‌های هوای گرم در خشک‌کن‌های ورنی گنجانده شده‌اند. هوای داغ و خشک آماده و فراوری شده و رطوبت آن گرفته می‌شود. ذرات ریز پلیمر پخش شده در حلال به علت جدا شدن آب در طول خشک شدن به صورت پیوسته در کنار یکدیگر حرکت می‌کنند. آنها روی یکدیگر قرار می‌گیرند و هنگامی که به کلی خشک می‌شوند، یک لایه پلی‌مری سخت می‌سازند.
اندازه‌گیری دمای تخته با رطوبت‌‌سنج میله‌ای (تیغه‌ای)
در شرایط آب و هوایی مطلوب در چاپخانه وضع به این صورت است: در دمای کاغذهای روی تخته در بخش تحویل باید حدود 10-8 درجه سلسیوس بالاتر از دمای تخته در بخش تغذیه باشد. در مقوا این عدد باید 15-10 درجه سلسیوس بالاتر باشد. اگر دمای تخته بالاتر از حد مجاز باشد، گرمای موجود در تخته، مرکب‌ها را دوباره شل می‌کند. هنگامی که این اتفاق می‌افتد خطر پشت زدن وجود دارد. در حالتی که هر دو روی کاغذ ورنی می‌خورد، کاهش دما در هر دو مرحله چاپ، از تغییر شکل کاغذ و نرم شدن لایه ورنی پشت کاغذ پیشگیری می‌کند.
دمای مطلوب تخته به راحتی توسط آزمایش کردن مشخص می‌شود. آزمایش باید در زمان حضور یک متخصص آشنا با سیستم انجام شود. دمای صحیح تخته به عوامل زیادی بستگی دارد: مشخصات ورنی، مرکب چاپ، میزان جاذب بودن کاغذ، سرعت ماشین، مسیر خشک شدن و نوع تحویل ماشین و کنترل هوای آزاد شده.
اندازه‌گیری براقیت
- براقیت همیشه به نوع کاغذ و ورنی بستگی دارد.
- اگر اندازه‌گیری‌ها مقایسه می‌شوند، این نکته ضروری است که به زاویه اندازه‌گیری توجه شود.
- اندازه‌گیری براقیت به‌طور معمول با زاویه 60 درجه مرسوم است.
این اندازه‌گیری توسط دستگاه اندازه‌گیری براقیت (gloss measurement device) انجام می‌شود.
- مقادیر براقیت شامل 0 تا 100 درجه است.
- اگر اندازه‌گیری براقیت همیشه در یک زمان مشخص پس از چاپ انجام نمی‌شود، طبق تجربه اندازه‌گیری‌هایی که دیرتر انجام می‌شوند براقیت کمتری را نشان می‌دهند.
- درجه براقیت 70 برای ورنی خیلی براقی که همزمان با چاپ زده می‌شود یک نتیجه خوب به حساب می‌آید.
- تحت شرایط مطلوب با یک ورنی مناسب، می‌توان به درجه براقیت 80 نیز دست پیدا کرد.
توجه :با ورنی‌های UV به راحتی می‌توان به براقیت 95 نیز دست پیدا کرد.
پودرپاشی
کار پودر، ایجاد یک فاصله جداکننده بین ورق‌هایی است که تازه چاپ شده‌اند. این جدا بودن از پشت زدن ورق‌های یک تخته جلوگیری می‌کند و فرایند خشک شدن با اکسیژن را تسریع می‌بخشد.
یک ویژگی اساسی کیفیت پودرها، اندازه ذرات آنهاست. برای رسیدن به یک فضای یکدست با مقدار کمی پودر، نیازمند ذراتی با اندازه‌های یکسان هستیم. هنگامی که اندازه ذرات در پودر یکی هستند، هر ذره پودر به تنهایی استفاده شده و ذرات غبار مانند در بخش تحویل کاهش پیدا می‌کند. به دلیل اثرات خشک شدن و انقباض، پودر می‌تواند در نقاط مختلفی از بخش تحویل جمع شود. این مساله می‌تواند باعث توده شدن پودر شود (متراکم شدن) که در صورت افتادن روی کاغذ چاپ شده، به عنوان اشکال چاپی قابل مشاهده هستند.
تنها از پودرهایی که به درستی دانه‌بندی شده‌اند و فاصله یکسانی بین ورق‌های چاپ شده ایجاد می‌کنند استفاده کنید، این نوع پودرها حداقل مصرف و گردوغبار کمی دارند.
نکاتی برای انتخاب پودر صحیح
-کاغذهای بدون پوشش (غیرگلاسه) جذب بیشتری نسبت به کاغذهای گلاسه دارند. این بدان معناست که آنها نیاز به پودر کمتری دارند. مطمئن شوید که از مرکب مناسب برای کاغذی که چاپ می‌شود استفاده می‌کنید.
- برای کاغذهایی که سطح ناهموارتر و زبرتری دارند، باید از پودری با دانه‌بندی بزرگ‌تر استفاده کرد.
- برای کارهایی که مرکب خور بیشتری دارند و رنگ‌های زیادی روی یکدیگر چاپ می‌شوند نیاز به پودر بیشتری است.
- در حالتی که دو روی کاغذ دارای پرداخت‌های متفاوتی است (پشت و روی کاغذ)، روی زبر تعیین‌کننده است. اندازه ذرات پودر باید بر اساس آن انتخاب شود.
- نوع پودر و ذرات باید بر اساس کاربری محصول چاپی (بسته‌بندی غذایی، بسته‌بندی عطر و ...) و عملیاتی که در مراحل بعد (ورنی‌زنی، لمینیت کردن، طلاکوب و برجسته‌کاری) روی آن انجام می‌شود، انتخاب شود.
- انواع پودرهای سنگین (کربنات کلسیم) می‌توانند راحت‌تر و آسان‌تر از پودرهای سبک (نشاسته) مورد استفاده قرار بگیرند
پودر به دست آمده از نشاسته‌های طبیعی
این پودرها از نشاسته سیب‌زمینی، ذرت و برنج و دیگر مواد ساخته می‌شوند و در دو نوع آب دوست و آب گریز موجود هستند.
محاسن:
- پودر پایه گیاهی ساختار کروی و نرم دارد. به علت رفتار خوبی که این نوع پودر در سیالیت از خود نشان می‌دهد کار کردن با آن آسان است.
- پودرهای نشاسته به صورت عمومی و برای کارهای مختلف قابل استفاده هستند.
معایب:
امکان وجود بار الکترواستاتیک در آن وجود دارد
پودرهای کربنات کلسیم
این ماده یک محصول معدنی آلی است که در طبیعت موجود است.
محاسن:
- وزن مخصوص بالایی دارد که این ویژگی باعث پایین آمدن میزان گردوغبار می‌شود و بنابراین برای استفاده آسان و اقتصادی است.
-کربنات کلسیم در آب غیرمحلول است و به رطوبت یا بار الکتریکی غیرحساس است.
معایب:
- ساختار کریستالی کربنات کلسیم می‌تواند باعث حالت‌هایی شبیه برق زدن ورق‌های چاپی شود.
-کربنات کلسیم می‌تواند عمر پلیت‌های چاپی را کاهش دهد. (در کارهایی که چند بار از ماشین رد می‌شود.)
پودرهای با پایه شکر
این نوع از پودرها بین پودرها حالت ویژه‌ای دارند. این نوع پودر نوعی پودر خشک با قابلیت حل شدن در آب و با ساختار کریستالی و ذرات نرم است.
محاسن:
- به طور معمول از پودرهای شکری برای کارهایی که چند مرحله وارد ماشین می‌شوند، استفاده می‌شود. این نوع پودرها تنها مقدار خیلی کمی بقایا روی لاستیک جا می‌گذارند، که همان هم حل می‌شود و در گردش محلول آب از بین می‌رود.
معایب:
- به علت حساسیت به آب، نمی‌توانند با خشک کن مادون قرمز استفاده شوند.
- در دستگاه پودرپاش باید نگهداری و تمیزکاری زیادی اعمال شود، زیرا در درون دستگاه رسوب کرده و ایجاد کلوخه می‌کنند.
پودرها برای چاپ با ورنی‌های پایه آبی
پودرهای استفاده شده برای چاپ با ورنی‌های پایه آبی سطحشان پوشش دارد و بنابراین دافع آب (آب گریز) هستند. پودرهای دافع آب به ویژه برای چاپ ورنی‌های پیوسته همزمان با چاپ مفید هستند. این پودر به ویژه برای مواد حساس و مواد آسیب‌پذیر در برابر خراش، مناسب است.
یک آزمایش ساده این است که پودر را در یک لیوان آب بریزند. این کار نشان می‌دهد که آیا پودر برای چاپ با ورنی‌های پایه آبی مناسب است یا نه.
معایب:
- به دلیل پوشش سطحی پودر، این نوع پودر ذرات بیشتری در بخش تحویل می‌پراکند.
- در صورت انجام عملیات تکمیلی بعدی (ورنی‌زنی، لمینیت کردن، سلفون‌کشی و...) مقدار استفاده بیشتر از پودر می‌تواند باعث به وجود آمدن مشکل جذب چسب و عدم پوشش کامل شود.
- دستگاه پودر زنی به علت رسوب و کلوخه شدن پودر در نازل‌های پودرپاشی نیاز به نگهداری بیشتری دارد.
- موجب تولید الکتریسته ساکن می‌شود
https://www.linkedin.com/in/mohammadreza-mehdizade
www.Instagram.com/mehdizade_print
09101436763